关键词：数控加工设备潜能工艺试验数控机床加工效率数控程序
中图分类号：TG5文献标识码：A文章编号：1674-098X（2014）04（b）-0080-01
随这计算机技术和制造业的快速发展，企业的数控设备正迅速的更新换代，传统的制造业出现了根本性的改革，全新的模式已经逐步形成。作为现代机械制造业的巨头，数控设备具有高精准度和自动控制的功能，各种高效的加工中心不断出现为制造业的加工提供了有力的保障。但是，制造业的加工效率没有得到及时的迅速提高。但是就目前来看，没有将数控设备的潜能发挥到最大，那么就是我们在浪费了先进的资源。因此，我们应该从实际出发，不断整合资源，不断改善加工流程，迅速提高数控设备的加工效率，为企业发展提供有力的环境，保证企业的健康和协调可持续发展。提高数控设备的加工效率是建立在制造业精准标准要求的基础之上的。我们考虑问题的角度应该是多方面的，不断的提高系统效率上，整合整个系统中所有的设备，重新布局，集中全力，有目的地去实现自己的目标，在市场竞争中取得主动权。
1实际操作中存在的问题
（1）影响数控设备加工的效率的因素以及实际操作中存在的问题。
企业的领导和员工一直延续传统的制造生产模式，对数控设备运行的原理、数控系统的自动化控制等特性还不是很了解，无法对数控设备做个全面系统的管理，这成了影响数控设备的瓶颈。
（2）数控加工的主体-员工，文化素质及技术水平参差不齐，没有经过专业技术培训，对数控设备的特性缺乏科学合理的认识，工作人员的素质与技术水平极大的影响了数控设备加工效率的最大最优化。
（3）CAD等工程制图为数控设备的加工效率提供了有效的支持，编程人员需要熟练使用CAD软件，大量的工艺知识和实际的加工经验。
（4）一般系统的内存容量都不是很大，在加工零件种类众多是，大量的加工程序因为无法存储加工程序，频繁的零件准备耗费了大量的时间，直接影响了数控设备的效率。
（5）基层缺乏与上层技术部门的衔接环节，无法获得技术部门的有效支持。从图纸下发到成品的做成，延长了成品的生产周期。
2如何提高数控设备加工效率
要想使数控设备达到高效率，就必须从加强对数控设备的管理及普及对数控设备的应用着手。
（1）建立完善高质量的配套体系，如对基层管理干部及技术人员的培训，使其真正了解数控系统的加工原理及数控工艺。
（2）完善计算机网络建设是提高效率的有效办法，远程控制技术的发展为数控设备的发展提供有效的技术支持。
（3）对生产组织方式进行科学合理系统的安排，生产组织方式决定了生产流程，也影响了生产结果，待形成一定的规模效益，提高数控的加工效率。
（4）完善规章管理制度的建设，建立有效的用人的机制、制定相应的奖罚制度，鼓励员工敬业爱岗，激发员工的积极性和创造性，利用一切方法有效的提高员工的主观能动性。
（5）对设计人员工艺人员、编程操作人员进行培训，使其对数控设备的性能、各类刀具的选用、金属切削参数的合理排定及现代加工软件的应用都有一系统的了解和掌握。使其针对各自的工作领域挖掘数控机床高速高效的特性。
（6）我们的数控设备技术人员必须学习程序编制，编程人员必须懂得工艺设计，将这两种技能相互融合，经过相互的经验交流和不断的操作实践来达到提高技术水平的目，设备的维修与保养是企业工作的中心，日常维护必不可少。
（7）数控技术人才的培养数控机床虽然智能化程度很高，但是人的作用却至关重要，没有技术
好的编程人员，数控机床的效率就不可能得到有效的提高，没有好的机床操作者就达不到最佳加工方式，产品的合格率就会降低，同时也会大大降低数控机床的使用效率和缩短机床的使用寿命，当然我们也可以成立专门技术中心来知道数控设备的实际操作和应对出现的问题。
3数控加工的主要管理工作
数控加工有很大的灵活性，工件种类繁多且大多结构比较复杂，需要刀具的种类和数量也比较多，因此，合理有效的管理至关重要。因此我们知道数控加工的管理工作中心分为两块。
3.1零件的编程
编程的管理主要包括编程准备工作的安排、编程所需原始资料的获取和程序的管理。编程准备工作主要包括刀具准备清单和进度情况、刀具的使用频率和磨损情况以及工夹量具库的管理。
3.2机床的维护
机床的维护包括预防性维护来保证数控设备的正常运行；故障性维修，消除故障，恢复设备的正常运行；对老的数控机床进行新的改造，以降低新设备投资费用，充分提高设备的使用效率。
我们为了搞好数控设备的维护工作，必须要注重搜集各方面的相关资料，准备必要的数控设备维修备件，定期系统的的对技术人员进行有效管理与培训，并在一定的程度上提高数控加工技术人员的工资待遇。同时，我们也还要注重环境温度的控制。在炎热的夏天，数控设备的散热做到有效的管理，因此，我们应该根据实际情况有降温措施，而对于开放式厂房，粉尘浓度高，容易造成数控设备的故障，所以，我们更需要应该改善数控加工车间的环境条件。
4结语
提高数控设备的加工效率是任何企业任何时候都在关注的焦点问题，同时效率也是企业生产精益化所追求的目标。因为效率可以大幅度减少浪费时间，带来经济效益，大幅度的增强企业的竞争力，给企业带来最大的利润。因此我们要时刻关注效率，想方设法提高效率：设备加工效率、日常的工作效率等等，为企业的发展壮大奠定坚实的基础。针对数控设备在实际生产中的相关问题制定相应的措施，在提高数控设备效能和管理水平的同时，提高数控设备的加工效率，我们对数控设备的相关研究大大提高了数控设备的利用率和生产效率，同时也保证了数控设备在实际操作中的效率，降低了生产成本，缩短了加工周期。探索在实际生产中数控设备的效能提升具有非常高的实用价值与推广意义。要想提高数控加工效率，必须从根本上改变现有的技术，从工艺改进、人才培训、设备维护和综合配套管理等方面逐个击破，并不断发展与推广。
参考文献
[1]裘为章.实用起重机电气技术手脚[M].北京：机械工业出版社，2002.
【关键词】粉体加工设备；；轴向密封
随着现代工业材料多样化、多功能化的趋势，许多新型材料制品或其原料都向超微化、多功能化方向发展，从微米级到亚微米级粉体的制造和应用日益受到人们的重视。现代高新技术产业要求粉体材料应具有极细的粒径、极高的纯度、严格的粒度分布、一定的晶形。
那么怎样获得符合现代工业生产要求的粉体材料就成为当下一门课题。目前通常采用的有化学法生产或物理法加工两种途径。而引用空气动力学、机械学、超微粉体学设计产生的粉体加工设备，主要用于解决工业生产过程中诸多以物理变化为主的粉（粒）状物料单元操作问题的装置，粉体工程（技术）是过程工业重要的支撑技术之一。粉体加工设备自诞到本世纪初进入快速发展时期，这一时期由于大多以引进国外先进工装粉体设备为主，粉体设备行业缺乏标准化、设计人员投入不足，引进技术后企业大多简单引用或随机放大，造成系列化产品存在较多缺陷等技术问题突出。
任何一台设备都是有机座部分、工作部分、传动部分、控制部分构成的。机座部分是设备的基础、工作部分是设备的关键、传动部分是设备的核心、控制部分是设备的大脑，任何一个环节出问题都会影响设备的正常使用。本文根据我公司购进的一台中型粉碎分级一体机（总装机功率128kW）存在的与轴向密封问题以及经过改进设计、改造完成后达到的效果展开论述。
1改造前的设备与密封构造
本机自2011年9月份购进安装调试好后，正常使用了2个月多的时间。顶部安装的分级机轴承即出现故障，在维修过程中发现轴承油封内充满了被加工的粉体，脂早已处于干焦的状态。维修更换轴承后本机累计使用到3个多月时间时，底部安装的粉碎盘转轴传动轴承又因同样的原因造成损坏。两次维修均因设备复杂、笨重，拆卸工作量大而费时费力。
原厂设计的传动（顶部分级机轴及底部粉碎磨盘轴）轴承与密封与粉体过流接触段均采用较为简单密封结构――一个骨架油封。骨架油封的安装唇口向内，只能防止到内部的油不向外泄了，起的防止脂漏出污染产品的作用；但是在设备运行时粉体由外向内不断渗漏的问题却没有任何防范装置设计；另外本机设计完全没有考虑轴承脂补充的问题，要知道设备在运行过程中由于粉体与机体磨件的摩擦粉碎了物料，同时机械能有部分转化为热能，机内有较高的温度，轴承脂容易老化。经过以上分析我认为是这几点问题的存在，导致了本机开机后发生的轴承寿命短故障现象。
2改造后的设备与密封构造及达到的效果
1.轴头压盖；2.迷宫密封静环（轴承盖封盖）；3.防尘圈；
4.迷宫密封动环；5.轴承；6.加油嘴
经过查询相关设计资料，后续对本机的及密封结构进行了改进设计，2012年4月组织实施完成至今，设备一直处于良好的运行状态，取得了良好的效果。
改进设计主要是从两个方面进行的。一方面解决了脂及时补给的问题；另一方面解决了传动轴轴向密封的问题。如图1所示，增加设计了5、6两项，完成了脂补给问题的改进；增加了1、2、3、4四个零部件，采用迷宫密封与接触式密封（使用防尘圈隔尘）相结合的方法，彻底解决了设备运行时粉尘沿轴向渗漏入轴承的轴向密封问题。
设计增加了加油嘴5，与加油槽6保证在设备累计运行72小时以上时及时补给脂，使得轴承始终保持有良好的。在设备管理上，要求每年对该设备检修一次，彻底清理轴承座内集留的脂，并对轴承使用情况检查。
通过设计增加迷宫密封动环4、静环2两个零件，设备在高速旋转运行时，动环4随主轴高速旋转，动环外缘与静环2形成了迷宫密封的第一级密封室；静环2的边缘与动环中心凸缘形成第二级密封室。设备工作时冷气流受设备后工序引风机的作用，沿图中箭头方向进入第一级密封室，形成高速旋转的涡流，沿动环4侧缘的矩形齿缝旋转上升流出；第二级密封室又防止了机体外界气流带入的灰尘进入轴承座的可能性。另外再加上接触式密封使用了防尘圈3设计，使得该密封系统趋于完美；原使用的油封设计防止内部脂外泄继续采用。
因增加了迷宫密封设计，轴向尺寸有所变动，在不更换传动轴的前提下，本设计改用了轴端盖设计，在轴头加工两个螺纹孔，用螺栓压紧。另外螺栓头采用点焊方式防松脱，在检修时根据需要可以使用打磨机将焊点磨开。经过检验本设计改动与原来的双螺母固定在使用上没有任何区别。
本文提供的轴向密封设计方案，经过近两年的实际运行检验，是符合该机型密封要求的、行之有效的。在该方案推广或借鉴使用时，设计者应根据机型的具体实际对迷宫密封设计进行设计，否则可能难以达到预期的要求。
总之，粉体工业作为国民经济基础之一，将是21世纪具有强大生命力的工业。顺应世界各国超细粉碎技术研究正处于活跃阶段的潮流，抓紧提高我国粉体加工设备行业的设计能力，必将是今后粉体加工设备研发技术的工作重心。粉体加工设备逐步向大型化、系列化、成套化和标准化方向发展，这样才有能力满足日后我国在新材料、化工、日化、保健、军工、电子、航天、医药等领域内对粉体材料加工提出的更高的发展要求。
【参考文献】
从无到有(从新中国成立到改革开放)
这期间，我国主要实行“四自一辅”的种子工作方针，种子生产、加工和储运方面的装备和设施基本上是空白。种子加工直沿用簸箕、手筛、风车等原始工具和盐水选种，生产力极其低下。
20世纪50年代，我国从前苏联、匈牙利等国引进若干台种子清选机。1957年，开封联合收割机厂试制了我国第一台种子清选机――0.8型种子清选机；1959年，沈阳农具厂试制了一种3.0型复式清选机。由于种种原因，这两种机型都没有得到生产与推广。种子干燥几乎全部是自然晾晒，基本上没有采用机械干燥。
1976年，我国成立了第家种子加工机械专业生产厂――石家庄市种子机械厂现更名为石家庄市绿炬种子机械厂：1977年，八五二清选机械厂现更名为黑龙江省白桦清选机械有限公司。成为另一家专业生产厂。1977年10月与12月，小型种子清选机5XZ-0.4型与5X-0.7型分别在山西省万荣脱粒机厂与石家庄市种子机械厂通过鉴定。
引进、消化、吸收与自主创新阶段(从改革开放到20世纪90年代初期)
1设备引进
1976～1977年，我国分别从原民主德国和瑞士引进两种样机――K-541型复式清选机风筛选+窝眼筒、和MTLB-100比重清选机。借鉴引进技术，1978年，由中国林产工业设计院等单位联合测绘的5XF－1.3复式种子清选机与5XZ－1.0型重力式种子清选机完成研制。
1978年起，改革开放使中国农业发生了根本性的变化和质的飞跃，国务院了“四化一供”的种子工作方针，种子加工机械化正式提上了工作日程。同年底，我国首次使用联合国粮农组织技术合作基金50万美元，引进并建设两座5t／h“稻麦及玉米种子加工示范厂”，于1980年8月完成并正式投产。1979年底至1980年初，又先后从美国、瑞士、丹麦、日本、东德、奥地利等国家引进了10套种子加工成套设备、150台复式精选机、15台种子烘干机和2台种子色选机。1980年，再次接受联合国开发计划署50万美元，援建“棉种稀硫酸脱绒示范厂”，其技术特点是：针对棉籽含绒率，采取对浓度10％的稀硫酸直接计量并与棉籽混合，通过烘干、摩擦的方式脱掉棉籽表面的短绒，便于对脱绒后的光籽进行清选加工，该技术与设备填补了国内棉种稀硫酸脱绒的空白。1982年，中国种子公司从美国拉默斯公司引进套5t／h棉籽泡沫酸脱绒成套设备，安装在山东省聊城市，其技术特点是：针对棉籽含绒率，采用对浓度78％的硫酸、发泡剂和水分别计量直接混合，将混合液与棉籽均匀混合后，通过烘干、摩擦的方式脱掉棉籽表面的短绒，在稀硫酸液中加入发泡剂，可以增强酸液对棉绒的渗透能力，扩大设备的适应范围，提高脱绒效果。相继辽宁省又引进了3台移动式种子加工车。1986年，北京市种子公司从丹麦引进了一条蔬菜种子加工线。“六五”期间从国外共引进17套种子加工成套设备和170多台种子清选机，包括土建总投资5000多万元，每年总的加工能力约43600t。
1985年，利用世界银行贷款引进40套种子加工成套设备和15台单机及计量秤等设备，包括22条谷物种子加工线、7条棉种化学脱绒生产线、3套玉米果穗烘干线、4条蔬菜种子加工线、1条甜菜种子加工线和2条马铃薯种薯清选分级加工线，设备投资约1300万美元，年加工种子约为87800t。
至此，中小生产能力的种子加工主要机型和成套设备已经全部引进。
2消化吸收和自主创新
在引进国外先进的种子加工设备基础上，从1980年开始，我国农业工程技术人员开始了种子干燥与加工机械的系统研制，对种子干燥机的能源问题、干燥工艺、部件结构与参数以及种子加工机械的结构性能和工艺参数等，进行了大量的试验研究。
(1)在干燥设备方面：1980年，中国农业机械化科学研究院等单位研制的低温干燥仓通过鉴定；同年，黑龙江省农副产品加工机械化研究所在黑龙江省呼兰县建成以玉米果穗干燥为主体的种子加工厂。1981年，黑龙江省农垦科学院、上海长征农场等单位研制成功低温循环式干燥机。1982年，黑龙江省农垦科学院农机所研制成功种子干燥机。1985年，黑龙江省农副产品加工机械化研究所在黑龙江省阿城县建成30、60、100、200t／批次的玉米种子干燥成套设备。中国农业工程研究设计院研制的NHC-3系列玉米果穗、斜床式换风通风烘干加工生产线，1991年获国家科技进步三等奖。
到20世纪80年代后期，与干燥机配套的热风炉研制工作也得到大力发展，已有多个燃煤热风炉专业厂家生产不同形式的系列产品。
(2)在种子加工设备方面：1982年，中国农业工程研究设计院与石家庄市种子机械厂等单位联合研制成5t／h种子加工成套设备。1983年，中国农业工程研究设计院与上海向明机械厂试制成5XT―1.0型种子加工成套设备。1984年，中国农业工程研究设计院与上海向明机械厂、甘肃省酒泉种子机械厂联合研制成5XT-3.0型种子加工成套设备。同年，农业部南京农业机械化所与南京包衣机械厂联合研制成种子包衣机。1985年，甘肃省酒泉种子机械厂生产的5XF―1.3型复式种子精选机获部级优质产品银质奖，至今已生产近6000台。同年，中国农业机械化科学研究院与镇江脱粒机厂研制成功5XT整理种子精选机，年产500余台，翌年获得机械工业部科技进步二等奖。
1987年，中国农业机械化科学研究院与镇江脱粒机厂等单位在江苏省建湖县联合研制成5ZJC－1.5种子干燥加工成套设备，获机械工业部科技进步三等奖；湖北省机电研究所与湖北江陵第一机械厂、中国农业工程研究设计院与邯郸棉机厂分别进行合作，在江苏省大丰县、山西省新绛县建成棉籽泡沫酸脱绒成套设备；北京市农业机械研究所研制成功茄果类湿种子加工成套设备；由中国农业工程研究设计院、湖北省机电研究所、邯郸棉花机械厂和湖北江陵第一机械厂共同研制的棉籽泡沫酸脱绒成套设备，1990年获国家科技进步一等奖，至今已在国内棉种繁育区推广200多套，并出口到巴基斯坦和尼日利亚等国家。
1988年，机械工业部呼和浩特牧机所与酒泉种子
机械厂联合研制了小型牧草种子加工成套设备；中国农业工程研究设计院与酒泉种子机械厂共同研制的5XT－3.0型种子加工成套设备，获农业部科技进步叁等奖。
1989年，中国农业机械化科学研究院、呼和浩特牧机所、酒泉种子机械厂等单位联合研制成5SJCl50-700型蔬菜种子加工成套设备，安装在天津市种子公司。同年，中国农业机械化科学研究院在北京市延庆县种子公司建成ZTM-4.0型种子加工成套设备，在北京市昌平县建成ZTM－1.5型种子加工成套设备。其中：5SJCl50-700型蔬菜种子加工成套设备首次采用了可编程自动控制，1993年获国家科技进步二等奖；ZTM-4.0型种子加工成套设备1992年获国家“星火科技”三等奖，至今已推广100多套。
从20世纪80年代末开始，石家庄市种子机械厂在认真消化吸收国外引进设备基础上，陆续开发成功轮式可移动的风筛清选机、比重式清选机和包衣机等机组。
1991年，由中国农业机械化科学研究院、上海向明机械厂、本溪春光种子有限公司研制的5XZ-2。0型比重式清选机是这一阶段的新一代产品，该设备年产近400台。
1992年，国内种子加工成套设备首次采用了振动输送机来传送物料，使跨机作业简便易行，工艺流程变得更加灵活可靠，大大降低了多次提升造成的种子破损和能耗，提高了企业的经济效益。此后，该工艺得到了全面的推广应用。
此外，我国高等院校、科研单位等与工厂企业相结合，在政府有关部门的支持下，通过承担科研课题，进行了基础理论方面的研究，在种子加工与种子干燥技术方面，获得了丰硕成果。北京农业工程大学、江苏理工大学、东北农业大学、浙江农业大学等高等院校，先后对风选、筛选、比重清选、窝眼清选、带式摩擦清选、介电分选、脉动气流流化分选、磁力分选、光电分选等分别进行了深入的试验研究和基础理论方面的系统分析，对提高机具性能、开发新部件、新机型发挥了较大的指导意义。北京农业工程大学在对种子物理特性和加工工艺综合研究以及对种子干燥技术等试验研究等方面，对推动种子加工与干燥技术发展，发挥了重要作用。天津大学研制成功蔬菜种子干燥机，并建立了“蔬菜种子干燥力学及其临界温度方程”，研制了“两流程红外辐射振动流化种子干燥机”，其成果达到了国际先进水平。
20世纪90年代初，由于对种子加工的认识还不充分，国家投入相对不足，种业市场鱼龙混杂，存在许多假冒伪劣现象，自留种现象有所抬头，对种子加工造成了一定冲击，种子加工机械的发展进入了短暂的低潮期。
从“六五”到“八五”，种子加工设备制造厂家多达40余家，除最初阶段外，我国的种子加工机械已经主要靠自主生产。种子加工机具的规格从小到大，机型品种从脱粒、预选、清选、分级、包衣到包装，作业对象从粮油种子、棉籽、菜籽到牧草种子，产品基本覆盖了种子力DT_的各个领域，生产能力5t／h以下。其中上海向明机械厂研制的5XZ系列重力式种子精选机，获国家科技进步三等奖，累计生产约4500台：石家庄市种子机械厂开发的移动式如工车每年都销售几百台套；由北京市农业机械化研究所开发的湿种子加工成套设备也有推广应用：由中国农业机械化科学研究院和镇江脱粒机厂研制的5XJ-0.5型小型种子精选机还有少量出口；同时，5XF―1.3型复式种子精选机、2.0型比重式清选机等产品均有出口。
1988年，由种子加工机械与粮食处理设备的有关企业与科研、教学等单位组建了中国农业机械协会种子加工及粮食处理设备分会。
1994年，种子加工机械相关行业标准种子加工成套设备试验方法、种子加工成套设备技术条件、获得机械工业部科技进步二等奖。
快速发展与拓展阶段(21世纪)
1995年，由于实施了种子工程项目，我国各级政府对种子加工装备方面的投入加大。为杜绝市场伪劣种子现象，种子加工以包衣和包装为突破口，翻开了种子加工机械发展的崭新一页。2000年，国家《种子法》的颁布实施，对种子加工技术的推广起到了巨大的促进作用。
1996年，吉林省种子总站、黑龙江省农副产品加工机械化研究所等单位研制的玉米穗粒两级干燥成套设备获国家科技进步三等奖。
1997年，新疆石河子市华农种子机械集团、有限公司研制的棉种过量式稀硫酸脱绒设备，开拓了新的棉种脱绒工艺，获部级新产品称号。同年，河北冀岱棉种技术有限公司建成亚洲最大的棉籽泡沫酸脱绒成套设备，其设计方案由农业部规划设计研究院与美国专家共同制定，除关键设备由美国引进外，其它设备均选用国内最好的产品或最好的生产厂家制造，设备加工工艺按高标准要求，整套设备运行到2002年底，共加工成品种子1000多万kg，产品合格率99％以上，不仅满足河北省棉花用种要求，而且还向山东、河南、山西等省提供优质棉种。
2002年6月，为了提高我国农作物种子加工设备的研究开发与设计水平，满足种子产业发展的需要，农业部投资511万元人民币，批准农业部规划设计研究院在双桥中试基地建设“农业部种子加工工程技术中心”。主要建设内容：基础实验室、干燥实验室、加工实验室、检测与控制实验室以及演示培训车间、中试车间等。实现在国家业务主管部门和行业管理部门指导下，集少量、多品种种子加工试验及产品开发和技术培训、技术服务为一体，发挥种子加工新技术、新产品试验研究与开发中心的功能，种子加工技术示范与培训服务中心的功能，种子加工技术信息中心及种子加工技术标准化中心的功能，为种子工程项目的实施及种子产业的发展从技术上提供有力的保障。中心建设过程中，引进了国际上先进的种子加工及检测、试验设备，为消化吸收国外先进的种子加工设备和开展对在校学生进行种子加工技术培训I工作创造了良好条件。先后有中国农业大学、北京农学院、河北农业大学等农业院校近1000名学生到中心接受教学实习培训。
2005年，由中国农业机械化科学研究院研制的5BW50型种子包衣丸化一体机技术通过农业部“948”项目验收，并取得一项专利，由此研发的系列产品至今已推广30多套。2006年，由农业部南京农业机械研究所、中国农业机械化科学研究院和农业部规划设计研究院等单位联合完成的大中型种子加工成套装备的研制与集成，取得3项专利，2007年获江苏省科技进步二等奖，2008年获农业部神农奖二等奖，至今已成功推广10多套。
2007年9月，农业部规划设计研究院利用中国与东盟国际合作项目的良好机会，申请对东盟国家高层农业管理人员进行种子加工技术培训专项。在2008年具体培训过程中，邀请国内种子加工技术研究单位、设备生产企业及种子企业的代表介绍中国种子加工、包装等设备和中国重点种子企业种子繁育、加工、贮藏以及种子质量保证体系内容，使来华学员对中国种子
加工现状、发展过程和中国种子企业的工作流程，产品质量保证体系等有一个概括性的了解，扩大了种子加工对外宣传的力度。
从“十五”期间开始，借鉴国外先进技术，国内多家企业先后研制开发了6t／h、8t／h和10t／h种子加工成套设备，至今已推广了近百套，单机系列产品也更趋完善。进入2l世纪，我国种子加工机械进入了稳定发展时期。经过行业淘汰、更替与整合，目前，国内种子加工设备制造厂家有30多个，种子加工机械的年生产能力超过5000台，成套设备近100套，产品有20多种类型，200多个型号规格。单机生产率0.1―10ffh，成套设备生产率1、1.5、2、3、4、5、6、7、8、10t／h，清选的种子包括粮食、油料、蔬菜、牧草、棉花、甜菜、亚麻、花卉和林木种子等。近20年来，共生产各种种子加工机械约30000台，建成种子加工厂1000多座。脱粒、烘干及清选包衣等主机都形成了国家或部颁标准。
这一时期，种子包衣机、比重清选机、复式种子精选机和移动式种子加工车都有出口，主要销向韩国、古巴、智利、巴基斯坦、蒙古、俄罗斯、菲律宾等国。近几年，酒泉奥凯种子机械有限公司生产的单机产品已出口到法国和东欧等发达国家；中国农业机械化科学研究院研制的5BW50型种子包衣丸化一体机也出口到了东南亚和非洲等国。2007年，甘肃省酒泉奥凯种子机械有限公司向朝鲜出口一套含玉米果穗脱粒、籽粒烘干和清选加工等完整的种子加工成套设备。2008年，北京西达农业工程科技发展中心利用自身技术优势，集成国内八个生产企业的关键设备，向独联体出口两套种子烘干和清选加工生产线。
尽管国产种子加工设备快速发展，但在大型设备和制造质量方面，国外产品还存在较大优势，进口设备依然不断引进。1995年4月开始，农业部开始组织实施种子工程项目，国内种子企业通过利用各种贷款和实施世界银行贷款一中国种子商业化项目，新增种子加工机械181台，新建各种大、中型种子加工成套设备178套，其中从国外市场购置了种子风筛清选机144台、比重分选机141台、窝眼筒精选机57台、种子包衣机144台、计量称129台各省区自己投资兴办的加工中心未计入内。绝大多数种子加工成套设备采取引进关键主机与国内设备配套的方式建设，加工工艺适合国情，同时节省总体投资，降低加工成本。
此外，中种集团――承德玉米种子加工中心，北京市部级原种场种子加工中心、陕西省部级原种场种子加工中心和世界银行贷款――中国种子商业化项目种子加工设备招标项目等，使中国成为国际种子加工设备的展示基地，也为进一步消化吸收国外先进的种子加工设备创造了有利条件。最具有代表性的工程项目是2000年9月在河北承德建成的中种集团一承德玉米种子加工中心建设项目，该项目全套引进国际上先进的种子加工设备，实现了果穗自动卸料、果穗烘干、脱粒、预清、储藏、精选、分级、包衣、包装全自动流水作业，种子经过加工后，综合质量显著提高，为我国种子行业参与国际竞争迈出了第一步。
2003年，由农业部工程建设服务中心主持对牧草种子加工及包装生产线进行统一招标采购，其中包括3套全套进口设备和8套主机进口、国内配套设备生产线，分别安装在青海、云南、甘肃、新疆、吉林、河南等省牧草种子繁育区。
2006年，农业部全国畜牧兽医总站承担的“小黑麦种子繁育基地建设项目”，采取主机进口、国内配套方式进行生产线建设，首次引进3台绒辊式种子分选机。
种子加工主要单机的发展
(一)风筛清选机械
从单筛箱发展到双筛箱结构，平衡性更好；从刷式清筛到橡胶球清筛，筛面清理更彻底，清选效率有保证；增加后吹风技术，清选更干净：增加多道沉降，更便于下脚料回收利用；振动频率由固定式向机械调速和变频调速转变，操控更直观、精确、简便；机器整体结构由单一固定式扩展到固定、移动和组合等多种形式。
(二)比重清选机械
以矩形和三角形正压式机型为主，淘汰了负压式机型{采用可靠的双质点或往复平衡方式，取代了效果较差的偏心平衡；从单台风机向多台风机发展，风量调节由风门控制向对风机主轴转速控制发展，多台风机由并联方式扩展到单独控制；工作台面振动频率和风机转速由机械调速向变频调速发展。整机运转更加平稳，性能更可靠，更节能和便于操作。同时还开发了系列移动式产品。
(三)分级机械
从单滚筒发展到多滚筒和平面筛，由固定转速发展为可控转速。由于沉孔筛、圆孔筛和波纹长孔筛加工工艺的出现，提高了分级效率和分级效果。
(四)窝眼筒清选机械
从部件发展到单机，从单滚筒发展到多滚筒和组合式滚筒，由机械调速发展到变频调速，不仅提高了清选功能，还扩展了生产能力。同时还开发出移动式和附加螺旋推送装置等机型。
(五)包衣与丸化机械
包衣技术由单一齿杆搅龙式发展到滚筒式、揉搓式和立式甩盘等多种结构；药液计量由药勺式发展到定量泵供给，同时采用防腐蚀封闭结构，防止药液逸漏：药液雾化方式由气力雾化发展到压力雾化和甩盘离心雾化：药种混合方式由相互摩擦发展到同步涂敷与相互摩擦相结合，搅拌速度由机械调速发展到变频调速；机器控制方式由简易控制发展到全自动控制。丸化技术由低速釜式发展为高速立式甩盘，大大提高了包衣效率和成品质量。如5BW50型种子包衣丸化一体机采用目前国际领先的立式甩盘和PLC全程自动控制以及触摸屏人机对话等先进技术，不仅提高了包衣和防伪效果，还使药种比增至1：200，显著节省用药，无须后续烘干，同时解决了国产丸化设备长期以来自动化程度与效率低、丸化种子粉化率高、外型不规则和丸化合格率差等缺陷，逐步取代传统机型而成为市场主导。
(六)包衣后烘干机械
由人工晾晒发展为成膜仓和连续烘干机具，开发出筛网通风滚筒和密闭六角滚筒等机型，解决了国产药剂用量大，成品种子含水率高而不适宜直接包装等问题。
(七)种子干燥机械
借鉴粮食干燥工艺，从兼用机型发展到专用机型，有各种结构形式，工作方式主要为连续和批次循环等。其中连续式干燥机如变截面角状盒的混流式干燥机系列、横流网柱式干燥机等，主要是通过引进技术、试验研究、消化吸收而研制成的新一代干燥机，对热风温度和终点含水率从人工测量发展为自动控制。种子干燥机的供热装置，已发展为轻质柴油燃油炉、燃煤热风炉、电加热器和燃气加热等多种方式。
(八)计量包装设备
称重形式由机械式发展为电子式；计量方式由容积式发展为秤重式；计量装置由单头计量发展到多头计量；包装形式由大包装扩展到小包装甚至数粒包装；控制方式由原来的模拟模块单板机控制发展为数字模块的PLC控制；计量形式由半自动发展到全自动秤重计量和包装。
关键字：机械设备；加工工艺；措施；工艺参数，夹具设计
Abstract:withtherapiddevelopmentofscienceandtechnology,economycontinuously,processingmachineryandequipmenthasbeengreatlyimproved.Butstillhavesomeproblemsinactualmachiningprocess.Yearsofworkexperiencetheauthorofthispaper,abriefintroductiontotheexistingproblemsintheprocessofprocessingmachineryandequipment.Weshouldstrengthenthedevelopmentcourseofthemechanicalequipmentintheconstructionprocess,todeepentheprocessofmachinelearning,toimprovethemachiningprocessofmechanicalequipment,aswellasthequalityofmachinedparts.
Keywords:machineryandequipment;processingtechnology;measures;technologyparameter,fixturedesign.
中图分类号：F416.44文献标识码：A文章编号：
前言：随着科学技术的飞速发展，施工机械设备以及施工工艺的不断更新。在实际施工过程中，由于各种零件的尺寸、型号、规格各不相同。以及各种零件对不同的机械设备以及生产工艺的要求不同，导致在实际加工过程中仍然存在了许多问题。为了保证机械零件的质量以及性能，我们应该加强对工艺的研究与改善。选择最为合适的机械以及生产工艺，之后再对零件进行床上加工。在加工过程中，应该严格按照设计好的工艺以及加工顺序进行。下面笔者对机械设备的加工工艺，夹具的安装与矫正，毛坯的选择使用等方面进行介绍。
机械设备加工过程中存在的问题
1.1由于工艺系统自身的几何精度就有偏差，所以在对零部件进行加工的过程中必然会产生精度偏差。除此之外，机械加工系统自身在调整过程中也会出现偏差，加上加工原理也存在偏差，这就导致在实际加工过程中偏差是不可避免的。下面对加工原理的误差以及调整误差分别进行简要的分析。
加工原理的误差：由于切削刃轮廓以及近似成型运动在机械加工中的运用，这种近似方法的使得加工原理不够严密。所以只要把误差缩小到允许范围之内，就可有效的保证机械加工零件的精度。
调整误差：在运用机械进行零件加工的过程中，不可避免要对工艺系统进行调整，但由于无法保证调整不出现偏差。再加上，机床的制造、安装以及磨损等同样会导致加工系统出现偏差。并且加工过程中使用的工具也都会出现一定程度的磨损，进行调整时的位置也不可能做到完全精准。等等一些列的因素都是造成调整误差出现的原因。
1.2加工工艺系统变形对零件质量的影响。
为了提高零部件的精度就必须在最大程度上避免加工工艺系统发生变形。解决这一问题有两种途径可以实现。第一种途径就是加强机械加工工艺在使用机械进行加工的过程中，由于在生产过程中机床、工具和夹具以及工件等机械加工工艺系统可能会受到重力、夹紧力以及切削力的作用，在这些力的作用下机床、工具和夹具以及工件等机械加工工艺系统就可能会发生变形，机械加工工艺系统的变形就会导致处于静止状态的几何形状发生变化，进而导致零部件的精度受到影响。系统自身的强度，第二种途径就是采取措施来降低负荷的变化程度。
3.3、工艺系统热变形对加工精度产生的影响。
随着科学技术的不断发展，热处理技术已经成为机械加工过程中不可缺少的技术。但由于在使用热处理技术时产生的各种热影响又在不同程度上导致了机械加工系统出现热变形。热变形就会对使用工具的几何形状造成影响，导致加工精度出现偏差。在进行精密零部件的加工以及大型零件的加工过程中，热处理技术所造成的的精度偏差更为严重。工件的热变形、刀具热变形、机床热变形都会对加工的精度造成影响。
3.4数控工艺对零件精度的影响。
数控机床控制技术采用进算计技术对机械加工系统进行控制，这样做不仅能够提高机械加工系统的精度，并且在很大程度上提高了生产效益，除此之外，数控技术所使用的工作人员也大幅度减少，降低了生产成本。同时可以降低认为因素产生的误差。但数控技术在加工过程中同样会产生偏差。在对数控技术进行编程过程中，由于编程的基准设计、零件的图纸以及对零件的特点的分析也存在轻微的误差，导致数控技术对零件加工的精度也存在误差。再编程过程中对路线的选择时最关键的环节，对精度也会产生直接影响。所以使用数控技术进行接卸加工同样会产生一定的精度偏差。
机械零件加工工艺方案的改进措施与夹具设计
为了提高机械设备加工零件的质量，就必须消除材料的内应力以及在生产过程中与前一道加工工艺在切削过程中产生的应力。所以在加工之前首先应该人工对工件进行时效处理。这有这样才能降低应力对设备加工工艺系统的精度影响，才能提高零部件的精度，
再利用接卸设备进行孔的加工时，巍峨提高加工质量，就应该针对零部件的特点设计出专用的夹具，并且使用最合理的装夹方式来进行加工。为了避免夹具的变形，我们可以通过改变夹紧方式，使用不易产生变形的轴向夹紧方式来替代容易造成零件变形的径向夹紧方式。在对夹具进行设计时，定位基准应该选择工件的底面和外圆。为了满足零部件对精度的要求，就必须将工件和间距的配合精度缩小到规定的范围之内。
3.1夹具的安装与校正
为了保证在机床的工作台上夹具能够正确的定位，我们可以事先通过在在夹具上加工校正平面的方式来保证夹具的精确定位。在进行夹具的安装工作时，要求实现设立的校正平面和工作台的运行方向保持平行关系。夹具安装完毕以后要进行矫正工作，矫正的具体步骤入下:
首先将夹具的台阶面用两个压板压紧，压紧以后再往主轴钻的夹头里装上千分表。当表针接触到预先设定好的校正面之后，用合适的压力降表针压死，达到表针不动的目的即可。之后通过旋转表盘的方式将表归零，然后按照设定好的方向对工作台进行移动，保证校正面的运动合理，认真观察并记录表针的运动情况。一旦表针的跳动超过精度的要求，就用木锤对夹具进行轻微的调整，但表针的跳动符合精度要求即可。
3.2、刀具的选择
为了保证机械设备加工零部件的质量精度。应该选择切削轻快地刀具。
刀具选用前角平面型镗刀，这种刀具是由前、后刀面相交组成的切削刃。由于前角平面型镗刀具有刀口锋利、使用时产生的阻力较小以及在切割零件的过程中是零件产生较小的变形，以及刀具的使用寿命长等优良特征，使得在机械设备加工过程中应用越来越广泛。为提高断屑能力，在前刀面上磨有较深的断屑槽。为保证刀具具有较高的刚性和抗磨损性，刀具采用优质的钢材。
3.3设备选用
为了保证生产出来的零部件能够达到质量要求以及精度要求，我们要选择优质的机械设备来进行零部件的加工。比如说对镗床的选择最好使用双柱立式坐标镗床。加工精度较高的机床可以有效的缩小加工中产生的误差。
3.4加工效果分析
根据上文中提到的机械设备加工工艺的改进方式，使得夹具的结构更加简单化，生产成本有效降低、生产效率明显提高，定位件以及夹紧件的制造过程更加简单。并且夹具的结构更为合理，零件的定位基准选择合理，重复定位精度高，加工出的零件完全符合图样精度要求，且质量稳定。
结束语：文章中笔者结合多年的工作经验对机械设备加工工艺进行了简要的分析。笔者首先接受了在机械设备的加工过程中存在着许多因素影响了零部件的质量和精度。随后从夹具的选择、安装与校正，以及对刀具的选择和效果分析等方面对机械设备的加工工艺进行改善。通过这些手段来提高生产出的零部件的质量和精度。
参考文献：
东北重型机械学院主编.机床夹具设计手册.上海：上海科学技术出版社，1979（2）
黄如林主编.切削加工简明实用手册.北京：化学工业出版社，2004.43邹青主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.北京：机械工业出版社，2004.8（4）
孙丽媛主编.机械制造工艺及专用夹具设计指导.北京：冶金工业出版社2002.12（5）
从上可知，食品加工设备是影响食品质量的一个重要因素。食品加工设备的污染包含两层意思，第一：加工设备自身不对食品产生污染，也不会对环境产生污染，但存在较大的安全隐患；第二：不但对食品产生污染，并会污染操作人员，形成双重的二次交叉感染。为此，为防止在生产过程对食品可能造成的各种污染，以及可能影响环境和对人体健康的危害等因素，食品加工设备的设计一定要符合GMP的要求，减少污染因素，并对污染要有好的防控。同时，食品设备制造企业应该为食品加工企业，提供可防控或易防控污染的优质产品，如上海康久消毒技术有限公司早在2008年，就将此理念用于自动感应手消毒器、自动感应高速干手机的设计，使得该设备更符合食品企业使用。
据NICOLER实验室的消毒专家介绍，若需防控食品加工设备对食品原料的污染，先要提升食品加工设备制造厂家的设计理念，其具体内容如下：(1)设备的设计应符合食品生产及工艺的要求，安全、稳定、可靠、易于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作和维修保养，并能防止差错和交叉污染；(2)应严格控制设备的材质选择，与食品半成品或成品直接接触的零部件应采用无毒、无腐蚀、不与食品发生化学反应、不释放微粒或吸附食品的材质；(3)与食物直接接触的设备内表面及工作零件表面，尽可能不设计台、沟、及外露的螺栓连接，表面应平整、光滑、无死角，易清洗、消毒；(4)设备应不对装置之外的环境造成污染，鉴于每类设备所产生的污染的情况不同，应采取相关的防尘、防漏、隔热、防噪声等措施；(5)在易燃易爆环境中使用的设备，应采用防爆电器并设有消除静电及安全保险装置；(6)对与生产操作无直接关系的机构，应尽可能设计内置、内藏式。如传动等部分设计成内置式；(7)与食物接触部分的构件，均应具有不附着物料的低粗糙度值的表面，抛光处理是有效的工艺手段，抛光的物件主要是不锈钢板材、铸件、焊件等，且抛光的外部轮廓应力求简洁、抛光到位，便于清洗；(8)设备设计应符合标准化、整理化、系列化和机电一体化的要求，实现生产过程中，操作人员更快、更容易的操作，减少生产过程中的操作错误。
除此以外，食品加工设备的使用者及维保人员，要做好对各类加工设备的分门别类的保养，学习设备在功能、外观结构、材料选择、设备验证方面的各种知识。要保证食品设备不被二次污染，有如下的途径：
1.在工艺上使用气体的设备尤其是气体与食品或直接与食品包装材料接触的设备，气体需要经终端过滤除菌处理；
2.洗瓶或其他食包材清洗设备，应考虑到工艺用水的洁净度，一般使用已消毒自来水或纯化水，如洗瓶机、胶塞清洗等设备的用水；
3.生产中产生粉尘的设备应设置除尘机或捕尘机构，如粉碎机、制粒机、压片机等；
4.在洁净室或安装食品动态消毒机的受控场所，通过净化空调或通风系统对各功能间净化并保持相对的压差，可防止粉尘扩散，防止交叉污染。