关键词：低压加热器；管子；管板；胀接；焊接
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.08.044
我公司生产的一种低压加热器管板材料为20MnMo材质（锻件），换热管为TP304。管子与管板的连接结构形式为胀焊结合。它们的化学成分和机械性能见表1、表2。20MnMo可焊性较差，很多资料阐明20MnMo材质的管板通常在钻铰孔前预先堆焊一层奥氏体材质的熔敷金属再与不锈钢管子密封焊接，以避免环形焊缝中产生马氏体组织和由此产生的焊接裂纹，这是最理想的焊接结构，但是多年来焊接生产的实践U验验证，由于结构和各种因素造成在管板上不能预堆一层奥氏体不绣钢的熔敷金属，给20MnMo管板与奥氏体不锈钢管带来了困难。由于结构上原因焊后又不能热处理，严格来讲这种焊接方法对保证焊缝质量是个薄弱环节。为此使用TIG焊要求采用先进的环形脉冲焊接方法，进行工艺试验（包括TIG自动环型氩弧焊和TIG手工环型氩弧焊）。以定出最优的焊接工艺。
1试验材料
管板采用20MnMo材料。换热管采用TP304不锈钢管。管板和管子的化学成分如表1。
2机组的技术特性与试验件结构与尺寸
机组的技术特性。公司的U形管换热器工况如下：管程设计压力1.6MPa，工作温度低于100℃，介质为热水，换热面积120m2。根据需要，弹性管束采用了1Crl8Ni9Ti（Φ19mm×2.0mm），管板采用20MnMo钢板，有效厚度为200L。由设计结构知，不锈钢管与管板的连接，尽管在换热管与管孔之间有间隙，但壳程物料没有间隙腐蚀，而且在操作过程中换热器也没有较大的振动，因此，采用的是强度胀接+焊接的连接形式。
3胀接、焊接工艺试验
3.1TIG自动环型氩弧焊参数
焊接电流：高电平98A，低电平65A。氩气流量12L/min。焊接速度20mm/min。
3.2试验设备
国产408型TIG自动环型氩弧焊。
3.3TIG手工环型氩弧焊参数
焊接电流：高电平60A。氩气流量12L/min。焊接速度45mm/min。
4胀接、焊接单管拉脱力试验
4.1试验设备
WDW-50E型微机控制电子式万能试验机。
4.2拉脱试验件尺寸
采用50mm×50mm×60mm材质为20MnMo的试块；试管采用φ16×0.9L=150mm的TP304不锈钢管。
4.3拉脱试验数据
表中明显看出接头强度较高，能满足设计要求，采用胀接后密封焊结构更为合理，能保证此种低加的正常运行。
5密封试验
进行3.2MPa的水压试验，保压24小时。经试验采用设计的最优胀接-焊接工艺生产的试件无泄漏现象。
6结论
（1）生产实践证明，选用上述焊接顺序及焊接参数，能有效地进行此种低价的管板和管子的胀接、焊接。
（2）不锈钢管子20MnMo管板焊接焊前清理是非常重要的，采用手工TIG焊时，焊接参数的设置、焊接操作人员必需U培训并持有操作上岗证。数字电子控制TIG焊焊机头的位置调整、焊接参数需U工艺试验合乎规范后方可施焊。解决好这些问题，就可以获得外观成形和内在质量都满足要求的焊缝。
（3）使用的胀接-焊接并用结构的换热器，结合我公司的实际生产况态，严格执行工艺规程，通过一系列的质量控制措施，可以制造出高质量、寿命长、用户满意的换热器。
参考文献：
[1]张光庆等.管壳式热交换器制造中管子与管板接头的胀接方法探讨[J].电站辅机，1996，2（06）：40-44.
[2]郭学军.换热器中管子与管板的联接方式述评[J].安徽化工，2003（04）：39-41.
关键词：大型起重机;钢结构;焊接制造
大型起重机钢结构焊接制造工艺中，首先应完善工艺的设计工作，按照焊接制造工艺方法的实际要求，完善整个钢结构的焊接制造。大型起重机钢结构焊接制造中需要重点关注焊接中的控制变形问题，通过适当的途径，确保大型起重机设计中与钢结构相关的焊接制造质量都能达到科学的标准，保证大型起重机的钢结构焊接符合质量要求。
1.大型起重机钢结构焊接制造的工艺设计
起重机的制造质量从很大程度上取决于钢结构的质量，而大型起重机钢结构主要为焊接结构，因此钢结构的焊接制造工艺对大型起重机的生产质量具有重要的影响。针对大型起重机钢结构焊接制造的工艺设计，本文主要从母材选择、焊接设计、工艺控制三个方面来分析。
1.1母材选择
母材是影响焊接质量的重要因素，利用母材做出钢结构的基本部件，再将这些部件通过焊接进行组装，形成起重机的钢结构，因此起重机需要选择可焊性强的母材，确保大型起重机钢结构焊接与制造的顺利进行。选择母材时需要着重考虑焊缝区的重要性，防止焊接制造时出现裂缝[1]。钢结构焊接的质量与起重机质量存在直接的联系，因此针对母材选择提出以下三点基本要求，①严格遵循大型起重机的生产需求，控制焊条、焊丝的质量，落实焊接的实践性，以免影响大型起重机钢结构焊接制造的效益;②注重龙门吊的性能，营造安全、可靠的施工条件，按照钢结构的标准准则选择龙门吊的焊材;③优化坡口设计，大型起重机结构较为复杂，钢结构焊接制造时需要以实际情况为主，规范坡口的设计形式，达到坡口焊接的标准。
1.2焊接设计
龙门吊是大型起重机的一种类型，板的拼接是其箱体结构的主要环节，拼板的大面积焊接对焊接工艺设计提出了较高的要求。为了保证焊接质量，以下几种焊接设计可供参考：①双面焊接，此类焊接方法的背面不采取气刨的方式，有效提升钢结构焊接的效率，而且可以省略坡口加工的部分，但是需要严格的参数设计，由此增加了焊接难度，一旦出现焊接误差，即会影响整个起重机制造的效率;②SMAW/SAW，此类焊接方法可以有效控制钢结构制造中的变形，但是需要很高的焊接技能，对焊工技能水平要求很高，否则很容易出现根部难以熔合的现象;③GMAW/SAW，具有半自动焊接制造的特点，能够提高焊接的效率，但是也很容易出现没有熔合的缺陷，而且移动难度大，可有选择的设计此类焊接制造工艺;④FCAW/SAW，具有气体保护的焊接方式，对焊工没有过高要求，操作简单而且还可保证根部熔合，但是需采取坡口焊接或其他变形控制措施才能防止焊接制造中的变形。综上所述，大型起重机焊接制造工艺中效益比较高的是FCAW/SAW，能够提高焊接效率同时焊接质量也容易得到保证。
1.3工艺控制
大型起重机钢结构焊接制造工艺在需要遵循相关的标准，控制焊接工艺的应用过程，防止误差引起的质量问题[2]。焊接制造工艺的控制标准主要包括：①控制超出规程以外的偏差、误差，规划钢轨结构焊接制造工艺中的所有尺寸;②板厚变化要符合钢结构基本部件的需求，同时还要符合大型起重机钢结构的标准;③实现有/无衬垫的准确选择;④合理控制焊接制造的温度和热输入值。
2.大型起重机钢结构焊接制造工艺的变形控制
大型起重机钢结构焊接制造工艺中最为常见的问题是变形，受热不均或加热缺陷等都会引起钢结构变形，如：纵向变形、横向变形和绕曲变形，对钢结构造成很大的影响。
2.1控制下料
板材下料的控制有利于防止钢结构焊接制造中的变形，确保板材下料能够达到规范标准。控制钢结构的下料及后期的系列工艺，确保焊接制造工艺处于防变形的状态。
2.2优化焊接参数
大型起重机钢结构焊接制造中的参数比较多，优化焊接的参数有利于实现变形控制，规避钢结构焊接制造中潜在的变形风险[3]。大型起重机钢结构焊接制造中最为关键的一项参数是热输入量，为防止钢结构焊接制造的变形，需适度调节热输入量，一方面确保熔透的效率，另一方面排除焊缝中的缺陷，保障焊接参数准确后，才能限制钢结构焊接制造的工艺环节，以免出现焊接变形或制造缺陷。
2.3完善焊接顺序
大型起重机钢结构焊接制造的工艺必须要按照规定的顺序进行，尤其是装配焊接的过程中，不能采取一边装配一边焊接的方式，避免出现不必要的焊接缺陷。大型起重机在复杂钢结构中的焊接与制造，还需设定相关的焊接方案，用于规划焊接的顺序，要求大型起重机按照规定的顺序焊接并制造钢结构。
3.大型起重机钢结构焊接制造中的接头工艺
接头工艺是大型起重机钢结构焊接制造的重点部分，用于保障钢结构焊接制造的稳定性[4]。大型起重机钢结构焊接制造的接头工艺集中在轨道施工方面，为提升焊接制造的效果，规避钢结构中潜在的裂缝，需深入分析接头工艺中潜在的质量问题，提出有效的解决措施，同时监督钢结构的接头焊接，致力于提供高质量的接头工艺。焊接接头工艺中可以采取试焊的方式，提前明确钢结构焊接制造的接头性能，由此实际焊接中避免出现接头缺陷。
4.结束语
大型起重机的体庞大积及复杂结构增加了其钢结构的焊接制造工艺难度，因此在大型起重机的生产制造过程中，必须要选择科学合理的焊接工艺，采取优化的设计和控制，使其符合钢结构的技术及施工要求，推动大型起重机设备制造业的发展。
参考文献：
[1]杨守印.起重机钢结构的焊接变形和焊接应力产生的原因及预防措施[J].科技致富向导，2012.12：322+426.
[2]吕辉.门式起重机钢结构疲劳寿命可靠性评估系统研究[D].哈尔滨工程大学，2013.
【关键词】交流脉冲；铝合金；TIG焊；工艺；参数；研究
前言
随着社会的进步，各行各业都得在蓬勃发展，尤其是工业的发展，技术的更新换代十分迅速，对于使用材料有着较高的要求，该情况也刺激了其许多下线行业的发展与进步，如材料制造业。金属材料在各种行业中的使用分为及其广阔，该类行业对也有一定的性能要求，如质量轻、强度大等，铝合金以其密度小、强度高、耐腐蚀、成本低等特点，成为汽车工业、民用工业、航天事业等方面及其受到大众的欢迎，演变成该类行业及其重要的加工材料。铝合金的化学性质较为特殊，容易与空气中的氧气反应，生成一种氧化膜覆盖在其表面，对基体金属的熔合带来一定困难，因此需要将覆盖在其表面的氧化膜去掉，降低钨极的损伤，一般运用交流TIG焊进行焊接，其相较脉冲MIG焊技术其有许多优点，但是参数把握还需要进一步探讨。
1、TIG焊所需设备及材料
在焊接工艺进行之前，根据需要做好各项准备工作。如焊接材料，自动焊接技术及机器人焊接技术的不断发展，钨极氩弧焊对于焊丝母材的性能提出了更多的要求。为使焊接工作效率更高、效果更好，需要母材具有较为优秀的送进性，焊接区清洁性良好等特点，具体准备物质与要求包括几下几个方面：①焊接设备该焊接技术所需要用到的设备有直流TIG氩弧焊机、交流直流两用氩弧焊机。多数金属材料都可以使用钨极氩弧焊进行焊接处理，但是，根据金属材料性质的不一样也有许多细微的差别，如不锈钢、高合金钢、铜钛或铜钛合金等，一般采用直流钨极氩弧焊；而质量较高的铝和铝合金材料则需要采用交流钨极氩弧焊，应根据材料的不同适当调整焊接方式；②母材本次焊接测试采用的是1060铝板带，其主要成分包括铝和铜，铝元素含量较高，一般为99.6%，也被称为纯铝板，该铝板的优势在于出产过程单一、制作技术成熟、耐腐蚀性强、高耐磨度及成本较低，适合于各种加工[1]。因此在各种领域广泛应用，如热交换器、零件的焊接及化工仪器的制作等，但其也有化学性质上的缺陷，如焊接时极易与空气中的氧气发生反应，而形成气孔和裂隙，影响焊接质量，因此在焊接工艺上需要格外谨慎，尽量减少气孔和裂隙；③焊丝焊丝是在焊机时需要的填充物，还可以作为导电用的金属丝焊接材料，其在气体保护焊、埋弧焊、电渣焊、自然保护焊和气电立焊等焊接方式中频繁使用。本实验中选用4043焊丝，主料为铝元素，含硅量约为5%，其他成分为Fe≤0.04、Mg≤0.10、Cu≤0.05[2]。
2、各项参数的确定
该焊接工艺的参数对焊接效果有直接的影响，因此需要对材料的各种情况进行分析，并参考其他规范确认本实验的焊接参数：①焊件材料的厚度、各种成分及其比例、结构等均为焊接时电流大小及速率的决定因素，应对其进行考察、测量，才能确定该参数；②确定了电流值之后，选择规格与之相适应的钨极；③选好规格合适的钨极并测量喷嘴口径后，按照计算公式D=2d+2～5mm，计算出喷嘴的规格；④认真考量喷嘴与气体流量之间的协作关系，以此决定气体流量值[3]。
3、实验及参数的调整
准确的设定各项参数及成熟的工艺流程，对于焊接效果的影响是决定性的。一般焊接的要求为焊缝具有较好的连续性及较高的气密性，脉冲的频率及工艺参数的合理性是极其重要的，本实验进行了两次试验，参数如下表所示：
在标号1的实验中，基值电流为85A，脉冲电流为150A，脉冲频率为2Hz，电力周期约为0.03S。焊缝正面的效果不佳，出现了铝材料堆高、焊缝表面平整度低、各个焊点之间的重叠频率高且程度深等不良现象，引起该不良现象的原因初步分析为脉冲电流过低、脉冲电流不足、焊接速度不当、送丝速率过高等。焊接电压及电路的变化上来看，其电压较为不稳定，增大幅度剧烈，发生该情况的主要原因初步分析为在焊接工作进行之前没有对焊件表面进行清理。
标号2的实验是在1号实验的基础上将参数进行了调整，考虑到铝合金的特殊导热优良的性质，将电流调整为85-100A，相较1号实验有所增加，并先采用基值电流100A时将焊件彻底焊透，之后逐渐将基值电流逐渐减少，避免出现焊件塌陷等问题，影响焊接效果。最后焊件正面、反面的焊接效果均较为满意，焊缝平整度较高，无材料堆高现象，焊点之间的无重叠情况，外形视觉效果较好。
4、结论
4.1实验结论
通过上述两组实验，采用交流钨极氩弧焊工艺，使用交直流TIG焊机对厚度为3mm的1060纯铝板实施焊接工作，并对相关工艺流程、参数确定及调整进行了总结分析，可知焊接时的基值电流为95A，脉冲电流为170A，脉冲频率为2Hz，焊接速度为170mm/min。该焊缝接头部位的抗拉应力的极限为85.479MPa，该性能与母材的抗拉应力极限差距不大，且焊接的效果良好，气孔数量及焊缝中杂物均较少，热影响区的晶粒细腻，分布均匀。从上述结果可以看出，调整后的参数是相对较为科学的。
4.2各种注意事项
为了是焊接质量得到有效保证，在整个焊接的过程中，也需要注意一系列的问题，具体内容有一下几点：①焊件表面处理焊件表面的氧化膜对于焊接过程形成较大的阻碍，因此应将其彻底清除干净，便于提高焊接接头的质量。可以使用机械设备或者化学清洗剂降低清除干净。②电流频率适中电流频率过高时，在上一个熔池强度及硬度尚未达到一定要求时，下一个熔池已经出现，直接造成熔池密度过大，且凝固效果差，产生波纹，影响外观及性能；而电路频率过低时，焊点的连续性差，因此，对电流的频率应选择适中[4]。
参考文献
[1]王建军，陈善本.铝合金TIG焊自适应控制方法[J].上海交通大学学报，2010，44（S1）：159-162.
[2]宋敏.TIG焊中防止气孔产生的工艺措施[J].科技信息，2009，（01）：43-44.
关键词：螺柱焊；车身焊接工艺；应用研究
伴随着人们生活水平的不断提高，对汽车密封性的要求也随之提高，所以汽车企业在对车身进行设计的过程中，需要考虑汽车的密封性问题，防止泄漏的情况发生。想要保证汽车的密封性，就需要在车身结构上避免不必要的开口，由于汽车车身是由低碳钢构成的，具有很好的焊接性能，通过将许多薄板件焊接起来进而组成汽车车身。在焊接的过程中，螺柱焊接工艺具有速度快、操作简便和无空连接的优点，在汽车制造过程中取代了柳接、钻孔和攻螺纹等技术，并且在汽车车身焊接工艺中得到了广泛的应用。
一、螺柱焊接工艺的概括
螺柱焊接工艺是一种采用压力熔焊的焊接方法，在焊接的过程中，将螺柱的一侧与板件进行接触，等待触面融化后，对螺柱施加一定压力进而使焊接完成的方法。螺柱焊接工艺具有熔焊和压焊两种特征，并且具有压力焊和弧焊的属性。根据螺柱焊机工作原理上的不同，将螺柱机分为拉弧式和储能式螺柱机两种类别。在当前的汽车行业中，广泛应用的焊接工艺是短周期拉弧式螺柱焊机工艺。
二、螺柱焊接工艺的工作原理
由于不同的螺柱焊机工作原理的不同，在通常情况下，拉弧式螺柱焊机所使用的是晶闸管，来实现对弧焊整流器的控制。一些先进的拉弧式螺柱焊机的电源，采用的是逆变式电源为焊接提供能源。在焊接的过程中，通过提高焊枪的磁力，使螺柱上升，并且使其和焊接工件分离开来。与此同时，在螺柱和焊接工件之间施加电压，使螺柱和焊接工件之间引出电弧，促使工件融化，进而达到焊接的目的。在螺柱提升到预定温度时，在工件之间施加焊接电压，在焊接时间达到预计时间后，再切断焊接电压。螺柱焊接工艺对于其他焊接工艺来说具有很多优点，由于螺柱焊接工艺的功率较大，在批量生产的过程中，具有很高的生产效率，而且螺柱焊接工艺具有非常简单的施工工艺，不需要进行穿孔和{整的工序。使用螺柱焊接工艺大大缩短了生产时间，而且所焊接的工件具有较高的质量，不需要进行调整，使生产成本也相应的降低。而且螺柱焊接技术具有很好的经济效益，使用螺柱焊接技术进行焊接的工件都具有较高的质量，使废品率得到降低，而且螺柱焊枪的类型有很多种类型，在材料和设备方面都具有较低的费用。
三、螺柱焊接工艺的参数
拉弧式螺柱焊接的参数有焊接时间、引弧时间、螺柱提升高度、焊接电流、螺柱伸长和送钉时间等。其中焊接电流、提升高度、焊接时间和螺柱伸长度是拉弧式螺柱焊接工艺中的四个重要组成参数，在实际的工作中，需要根据螺柱的型号、规格和工件的材质、厚度进行相应的设定，在进行多次试焊后，调整出合适的工艺参数。焊接电流主要通过螺柱的直径进行控制，焊接的时间与焊接电流形成焊接输入热量，并且进行相互配合，实现调节的灵活性。螺柱的提升高度也是决定焊接质量的重要参数，通过高度的提升，能够很好的解决在熔滴过渡时，因短路所引起的焊接成型不良问题，但是高度的提升也容易导致磁偏吹现象，还会使焊缝气孔的数量增加，导致焊接质量下降。螺柱伸出长度通常为1.2毫米，其作用时是方便螺柱和工件之间的接触。而引弧电流和引弧时间这两个参数仅出现在短周期拉弧式螺柱焊接中，具有清除工件表面油污的作用。
四、螺柱焊接工艺中需要注意的事项
在螺柱焊接过程中需要注意以下几个问题：在接通焊机电源和压缩空气的过程中，需要检查焊接电缆是否进行可靠的连接；检查送料机中螺柱的数量是否正常；种类规格和送钉情况是否正常；在焊接的过程中，需要保持焊枪与工件表面角度的垂直，如果角度出现偏差情况，需要及时采取措施对其进行调整；需要定期检查螺柱夹持器的情况，如果有发现损毁的情况，需要及时进行更换；定期将防护套内壁中的焊接飞溅物进行清理，并且还要将工件表面的焊接飞溅物同时进行清理；在进行焊接工作的人员需要受到过专门的训练和具有良好的专业技能，明确焊机的使用和维护的方法，了解工艺参数的选择原则，在需要时能够和设备调整人员对工艺参数进行及时的调整。
五、螺柱焊接质量的测评
对螺柱焊接质量的测评方面包括：焊接螺柱的数量、位置、种类、规格和焊接强度等。不能出现烧损、螺柱倾斜、未熔合的情况，使焊接强度能够满足工艺的需求。对螺柱的位置、数量和规格方面，都需要严格按照设计图纸的要求进行焊接。通过使用肉眼进行外观检查，查看接头处是否有未熔合、裂纹、无气孔等缺陷；在螺柱根部的焊缝工作是否连续进行；螺柱与工件表面角度情况；在螺柱规格、种类、数量、位置方面都需要符合设计的要求。在进行生产的过程中，可以使用手锤对焊接螺柱进行检查，在锤击检查完毕后，需要使用CO2焊进行补焊加强工作。使用锤子对带顶帽的螺柱进行弯曲倾斜实验，在倾斜角度不小于150时，并且没有出现肉眼可见的开裂即可视为合格。使用专业的检查装置对螺柱进行拉伸检查，当螺柱的受力达到要求的检查拉力时，如果焊接接头没有被破坏，则证明焊接强度符合相应要求。对于安装力矩要求的焊接螺柱，需要使用测力矩扳手进行相应的检查，在螺柱被加载1.5倍的安装力时，接口处不开焊即可视为合格。在检查完带帽螺柱后需要将螺帽松开，在使用力矩扳手将螺帽拧紧，避免在对车身进行上漆的过程中，油漆渗透到螺柱螺纹和螺帽的间隙之中，影响焊接的质量。
六、总结
伴随着我国焊接工艺技术的不断发展，螺柱焊接工艺技术得以在汽车行业中广泛使用，在有效的提高汽车质量的同时，很好的解决了客户所担心的密封性问题，螺柱焊接在车身焊接工艺中的应用可以提高企业生产的效率，降低成本造价的作用。伴随着汽车企业对汽车车身的要求不断提高，螺柱焊在车身焊接工艺中广泛应用同时，也向着自动化、数字化和智能化的方向发展。
参考文献：
[1]郭中付，宋亚东.螺柱焊在车身焊接工艺中的应用[J].汽车实用技术，2014（5）：99-101.
关键词:海洋钢结构;焊接工艺;免气刨概述
随着“海上大庆”的建成，海洋石油能源从浅海向深海过渡，海洋钢结构平台建造趋于大型化，随之带来了越来越多的制管埋弧焊焊接工作量。制管作业作为海洋石油平台建造中的首道工序，传统的制管焊接工艺采用STT表面张力过渡气体保护电弧焊进行封底后，埋弧焊填充、盖面。该工艺伴随有封底及清根作业，增加了焊材使用量及焊接时间，作业中噪声大，已不能满足目前的作业需要。为保证焊接质量和焊接生产效率，缩短制造周期，改善作业环境，本公司进行技术革新，针对某导管架项目开发了免气刨埋弧焊焊接工艺。
1焊接工艺评定
1.1母材
母材使用GB712—2011船舶及海洋工程用结构钢EH36，厚度为38mm，其化学成分和力学性能分别。
1.2坡口形式和下料组对要求
为了获得根部良好的熔透，必须一方面控制组对质量，减小组对错边量，采用小钝边，另一方面需要在坡口正面第1道采用合理的参数防止烧穿，反面第1道需要加大参数，以保证熔透。经过多次试验，最终确定的坡口组对技术要求如图1所示。(1)下料要求板材切割施工中，在保证坡口成形良好的情况下，严格控制坡口根部对中成形情况，根尖直线度好，切割对中应尽量控制在理论尺寸±0.5mm范围内，单边坡口角度偏差控制在±2.5°之间。(2)组对要求组对前，对2试件坡口根部(根尖)用角尺进行测量，确认切割坡口根部对中情况及坡口深度。对于根尖误差约1mm的试件，可直接进行组对。对于根尖误差＞1.5mm的试件，需进行调整，保证根尖内错量在2mm之内。
1.3焊材选择
焊材选择依据等强匹配原则，选用国产JW－1焊丝和SJ101焊剂。
1.4焊接工艺参数
除了优化组对外，采用对应的焊接工艺参数，也是保证该工艺成功的另外一个关键控制点。经过多次试验，最终优化后的无间隙焊接工艺参数见表5，焊接方法为SAW，焊丝直径为4.0mm，填充金属牌号为JW－1，电源极性DC(+)。
1.5试验结果
无损检测:焊缝正面和背面无外观缺陷，外观检验合格;通过磁粉检测，结果100%合格;按照ASTMA578/A578M进行超声波检测，达到B级标准，焊缝根部未出现未熔合、未焊透等内部缺陷。破坏性试验:焊接接头的拉伸、弯曲、冲击试验(试验温度－40℃)结果均满足AWSD1.1标准及项目技术要求，试验数据分别见表6～8。通过宏观分析，焊缝及热影响区剖面完全熔合，无裂纹等焊接缺陷。
2工艺控制措施分析
除严格控制坡口切割质量和组对质量以及焊接过程要严格控制正、反第1道焊缝的焊接外，焊接过程中还需要采取以下焊接质量控制措施:(1)焊接人员需具有高度责任心和良好的埋弧焊设备操作能力;(2)焊前的设备检查:焊工需检查焊枪的牢固程度，避免焊枪头晃动;焊工需调整好焊丝垂直度，避免焊丝送丝不畅或出现扭曲现象;焊工需调整好指针和焊道直线方向，以保证焊缝直线度;(3)正、反面第1道焊接时，焊工应全神贯注地控制好焊丝的直线度，保证焊丝中心与坡口根部尖端在同一直线上，避免产生偏差;(4)反面焊接前，需要进行打磨以确认根部熔合情况。重点是无间隙位置和根部错边的熔合情况。在预热温度满足要求的情况下，对熔合线深度＞1.5mm的局部焊缝需进行打磨至熔合线深度＜1.5mm的情况下，按照工艺参数要求进行焊接，确保根部缺陷完全去除。
3工艺在项目中的应用
在某导管架项目中，单节导管的最小管径为2000mm，最大壁厚达50mm，纵缝长度3m。现场施工中，该焊接工艺有效地避免了传统工艺的弊端，解决了气刨施工中的噪声和粉尘问题，减少了一半的吊装次数，减少了安全隐患，极大地提高了施工效率，同时减少了渗碳层的打磨作业量，起到安全、节能、降本、增效的作用，在导管和钢桩制管工作中得到了良好的应用。实际焊缝外观成形如图6所示。
4结论