与欧美等石油化工行业技术先进国家相比，我国的总能源利用效率低约10-15个百分点，实际利用效率仅为30%左右。例如：在石油利用效率方面，我国国内生产总值每升高一千美元需要消耗石油0.26工，约为日本的2.3倍、美国的1倍，印度的0.2倍。同时，在国内石油化工企业的生产过程中，产业体制、资源约束、结构不合理、生产技术落后等问题长期存在，严重影响了节能工作的有效开展。由于我国对于石油化工生产节能工艺的研究还处于发展阶段，某些先进的节能工艺仅适用于大规模的石油化工企业，对于中小型企业节能管理体系建设的研究还不够完善，一些节能监管部门也存在职能不到位、力量薄弱等一些现实问题，最终造成石油化工产业的发展不够绿色、节能，不能够满足现代化企业的发展要求。同时，在石油化工企业节能工作的基础管理方面，定额、计量、监测与统计等相对薄弱，在石油化工生产工艺方面也存在着一定的缺憾，进而造成节能工作不能够从生产源头进行控制，同样不利于全员节能意识的培养。除了上述问题以外，由于石油化工生产对于节能管理不够重视，自身对于生产工艺节能管理的研究不够深入，最终导致石油化工生产中存在着资源浪费的现象。如没有对化工生产中所产生余热进行有效回收，并未对化工生产废水中的化学品进行综合沉淀并利用、对于催化剂的过度应用等等，均会造成一定的资源浪费。
化工生产中节能管理的措施
在石油化工企业的生产中，余热回收是不容忽视的关键节能技术之一。石油化工企业的生产过程中，余热主要来原于各种化学反应的放热现象，例如：高温生产工艺产生的热物流；乙烯裂解炉出口物料经催化裂化反形成的烧焦烟气；燃气轮机排放的尾气；大型蒸气锅炉、工艺加热炉等排放的烟气等等。在国内现阶段的石油化工生产中，余热多数被直接排放至大气中，不但造成了能源的浪费，而且加剧了区域的环境污染。因此，在石油化工企业生产中，必须加强余热的回收与利用，将余热转化为动能投入到生。事实上，对于石油化工产业节能管理的根本在于对石油化工生产工艺的研究，其主要体现于生产过程工艺控制，包括催化反应的管理、系统节能的管理、综合利用能源的工艺设计等等。如今，国内的一些研究机构对于石油化工生产工艺优化的研究已经具有了一定的进展，如一些企业通过改变催化剂的形状，减少异相催化反应时固体催化剂对流体的阻力。如国外某公司研制的一种球形的氨合成催化剂，与不规则形状的催化剂相比，流体阻力可减小50％，由此也就降低了流体赢服阻力的动力消耗，从而达到了节能的目的。此外，控制石油化工生产的排放，对工业“三废”进行能源计量、监控，并且对其进行循环吸收并且加以利用，同样能够得到石油化工生产节能的要求。
关键词：石油化工；污水处理技术；现状与发展
随着我国经济水平的飞速发展下，石油化工在国民经济水平中起到了重要的作用，对我国现代化的发展带来直接的影响。由于石油化工自身所消耗的能量就很大，尤其是在我国，石油化工企业大多数都建立在较为干旱的地区，出现供不应求的情况对石油化工的发展带来直接的影响。除此之外，因为我国国民经济水平的快速发展下，致使石油价格出现了大幅度的提高，企业规模日益增加，进而致使石油化工中存在的污水质量出现较多的不明物体，在这种形势下，人们环保理念逐渐提高。
1石油化工污水
1.1水质特点
由于石油作为石油化工中经常使用到的材料，对其进行合成、裂解等一系列环节作为石油化工的重要流程。由于石油化工在加工中会损耗大量的时间，装置也较多并且污水量较大等情况，这些污水中都会存在许多的硫、氨氮等物质。除此之外，因为生产批次的不同，污水中可能还会存在某些污染物，比如芳香胺类的有关化合物，进而使污水质量变得更加的繁琐，还包含诸多有害物质。与此同时，石油化工企业在实际生产中依然会致使相应的水体发生改变，加剧了污水处理技术的困难性。
1.2污水的流程及处理工艺
石油企业发展初期，由于人们对节水意识的缺乏，从而导致大量的水资源被浪费及污染。随着处理工艺的不断发展，人们逐渐发现，不同的生产工艺在对水质的要求及处理技术上有所不同，研究人们按照水质不同的污染程度对其进行了总结，认为可将生产工艺集合在一起进行处理更加有效。工作人员为了提高水资源的利用率达到可持续目标，在对化工污水进行处理后，将其直接作为另一些工艺过程中的进水，从而提高水资源的利用率，但使用这种办法还是会产生一定的污水。
2处理技术当前面临的问题
2.1水质更加复杂
首先，目前世界范围内相继出现石油变重、品质下降、杂质等现象，在我国每年高稠、重质原油的产量不断上升，从而使得对原油加强深加工的能力就显得尤为重要，再次，随着各种因素的影响使得石油化工企业越来越侧重对炼化一体化的发展，核心产业越来越趋向精细化工，从而延长企业的产业链，提高企业经济效益。最后，由于水资源的日趋紧张，越来越多的企业重视如何在生产过程中对水资源进行循环使用。正是由于这三者的变化使得石油化工产品在生产过程及生产装置中增加了操作步骤，从而导致化工污水中增加了污染物种。
2.2污水中的含硫量不断增加
当前，随着质量变重及其含有硫物质的数量日益增加的基础上，对石油化工企业的发展产生了一定的制约性，因为油价大幅度的提升，致使高低硫石油产生较大的差异性，然而低硫原油量逐渐的降低，含有硫物质的数量不断提升。一般情况下，含硫污水主要来源于以下几点：第一，洗水进行催化裂化；第二是焦化分馏。
因为已有品质随着时间的流逝逐渐变差，进而致使相关企业出现了较大的污水量，并且对水体情况带来不利影响。依据相关报道发现，我国诸多企业在对含硫的石油完成加工以后，就将污水量出现的概率提升，还将相应的舛燃右蕴岣撸进而对生态环境带来危害。
2.3对污水进行深度处理及回用
因为水质具体一定的繁琐性，以往的处理手段不能紧跟时代的发展，所以相关人员一定要对深度处理符合相应的要求。除此之外，依据我国石油化工企业的具体现状来看，诸多企业出现了供不应求的情况，致使企业出现了相应的危机。
出于对污染水质进行深度处理的必要性及水资源日趋紧张的考虑，必须要求石油化工企业实施将污水作为原料，充分利用水资源的措施，实现石油化工污水的治理思路和技术由处理工艺向生产工艺进行转变。
3解决的措施
3.1对含硫污水的处理
目标世界范围内对含硫污水进行处理的可以采用的方法有沉淀法、氧化法及汽提法等。常用的为氧化法及汽提法，这两种方法都具有较高的硫去除率。在运用氧化法的处理过程中，可运用醌类化合物、铜、钴等物质作为催化剂，通过对空气中氧的利用从而形成硫酸盐。
在汽提法的处理过程中可分为单塔及双塔两种类型，单塔的气压汽提塔适用于氨含量较低的污水中，分为无侧线及有侧线抽出两种类型，前者可用于含硫化氢和氨较低的污水中，并且在水中允许氨的存在但严禁含有硫化氢，因为氨不会影响对污水中生物的处理。双塔低压的流程与加压流程基本相似，目前国外普遍使用双塔蒸汽的汽提法。
随着我国污水处理技术的日益完善下，呈现出了诸多高级的氧化手段，例如湿式空气氧化法，该方式不仅可以将水中含有的硫物质去除干净，而且还能够在某种程度上将污染物质可升华性能加以提升，并且采取恰当的手段进行处理，因此在相关领域慢慢得到认可。
3.2对污水中浓度高的物质进行处理
石油化工的污水中根据毒性及可生化性可分为四种类型：一是没有毒性、可生化性良好的物质；二是没有毒性，可生化性较差的物质；三是有毒性，但可以用微生物进行降解的低浓度物质、对微生物能够有抑制作用的高浓度物质；四是有毒性，但在低浓度时可对微生物具有抑制作用的物质。由石油化工污水中的物质类型、可生化性及浓度，继而选择出厌氧好氧工艺流程或是采用高级氧化生化工艺流程的处理方法将是未来石油化工企业的发展趋势，下面对厌氧好氧工艺流程进行一下简单的介绍。
对于厌氧来说，在浓度较高的污水中较为适合。而好氧通常对浓度低的污水较为适用的。从生化过程所产生的氧气量来讲，厌氧和好氧都能够在一定程度上使用到污水治理中，然而好氧可以起到节约资金的作用。然而，相关人员在应用厌氧的过程中，不但可以起到节能的作用，而且还能够实现再次利用，并减少污泥量出现的概率，这种现象较好的表明相关人员可以使用厌氧，然而在具体操作中只采取厌氧是不够的，即使存在较高的工作水平，但是没有将污水中的物质彻底的清除，所以就需要结合一起使用。
结束语
总而言之，因为石油化工污水中所含有的成分具有一定的繁琐性，并且污染物难以通过简答的方式进行处理，久而久之就会对环境带来一定的污染。依据相关调查可知，相关人员可以在具体实践中利用厌氧好氧进行组合亦或是将高级氧化组合加以利用，进而可以达到预期的目的。
参考文献
[1]王晓阳.石油化工企业含油污水处理及回用水处理工艺设计[J].工业用水与废水，2010（04）.
[2]郝晓地，戴吉，魏丽.生物除硫理论与技术研究进展[J].生态环境，2006（04）.
关键词：UOP公司加氢裂化技术探索研究
随着经济的发展，石油资源成为世界各地的重要资源，所以各个国家都在发展炼油加工技术，用来提升石油资源的质量和石油燃料的清洁。目前，国际上普遍使用加氢裂化技术，这种技术能够提高石油的质量和清洁，并且生产操作灵活，是未来炼油企业提升石油产品的主要手段。
一、加氢裂化技术的发展历程
加氢裂化技术最早出现在20世纪50年代，至今已经有60多年的历史，从整体是看，加氢裂化技术可分为三个阶段。第一个阶段是20世纪50年代末期到60年代末期，第二阶段是60年代的末期到90年代，第三个阶段是90年代到现在。每个阶段的加氢裂化技术有着每个阶段的特点，这主要是因为当时的社会发展对石油工业的需要所决定的。
（一）加氢裂化技术的初始阶段
在20世纪50年代，加氢裂化技术刚刚形成。主要是因为当时的技术转化率特别的低，甚至有些的原料都无法进行转化，对这些无法转化的原料进行加工利用，诞生了加氢裂化技术。在50年代的中期，很多石油公司以煤高压加氢液化技术为基础，综合催化裂化的催化剂的实践，开发出馏分油固定床加氢裂化技术。在1959年，美国CHEVRON公司开发出Isocracking加氢裂化技术，在1960年，美国UOP公司开发出LOMAX加氢裂化技术，接着UOP公司又开发出了Unicracking加氢裂化技术。在这阶段，加氢裂化技术必须使用两段的工程艺术，才能够得到轻汽油与重汽油两种产品。
（二）加氢裂化技术的发展时期
这个阶段只要是从20世纪60年代末期到90年代，在这个阶段管工艺与沸石催化剂已经发展的非常成熟，在加氢裂化的催化剂中加入了具有高活性的沸石。这个阶段的加氢裂化技术大多用来对喷漆燃料和馏分油的生产，在持续的实际生产中，很多公司都开发出了自己的加氢裂化技术，比如美国的GULF公司，法国的IFP公司、英国的BP公司以及荷兰的SHELL公司都具有代表性。
（三）加氢裂化技术逐渐成熟时期
在20世纪90年代末，加氢裂化技术已经可以生产出清洁柴油，工业也有所革新，能够直接转化生产喷气燃料、石脑油等。目前有四家公司有成套的比较完善的加氢裂化技术。这四家公司分别是荷兰的SHEELL公司、法国的IFP公司、美国的CHEVRON公司和美国的UOP公司。随着这些公司的不断竞争，加氢裂化技术逐渐完善。
从加氢裂化技术的发展历史可以发现，这项技术的发展实际是为了能够满足石油企业在不同时期的需求，同时这些石油企业的需求推动了加氢裂化的发展，深化了加氢裂化的本质和反应机理。
二、UOP公司加氢裂化技术的各项工艺
UOP公司利用科学的方法和先进的设备对加氢裂化技术的工艺进行革新，主要推出了HYCYCLEUNICRACKING工艺、APCU工艺、MQDUnionfining工艺和LCOUNICRACKING工艺等。
（一）HYCYCLEUNICRACKING工艺
此项功能在低压的情况下进行操作，可以获得比较高的产品生产率，可以加工低品质的物料。HYCYCLEUNICRACKING这项工艺有一项后处理反应器，主要是为了将加氢和裂化进行分开处理，这样有利于产品加氢裂化过程中加氢段的反应。HYCYCLEUNICRACKING的工艺流程大致是将原料加入加氢裂化反应器，经过加氢处理后，进入后处理反应器，然后进行高压分离，经过热冷闪蒸塔，进入分离器进行分离，然后在产品分馏塔进行产品的收取。这种工艺有比较高的柴油收率。
（二）AdvancedPartialConversioUnicracking工艺
AdvancedPartialConversioUnicracking工艺简称APCU工艺，是在HYCYCLEUNICRACKING工艺的基础上进行的延伸，这种工艺能够有效地提高产品的质量。这种工艺有特殊的设计，可以控制柴油最终的质量，是炼油厂对清洁燃料生产的最有力手段。这种工艺的流程是将原料投入加氢处理反应器，经过加氢裂化反应，进入强化热高压分离器，然后在分离器中将燃料气分离收集，最后在产品分馏塔中收集石脑油、超低碳柴油和催化裂化原料。前两种工艺都利用了氢气，与常规的工艺比较，APCU工艺处于低压环境，更有效的利用了氢气。
（三）MQDUnionfining工艺
这项工艺可以将柴油进行脱硫处理，催化剂使用非贵金属，可以将柴油中的硫降到极低，这是工艺的单段流程。在两段流程中，第二段使用贵金属催化剂，这样可以加氢裂化，将柴油中的硫降到最低。
（四）LCOUNICRACKING工艺
这项工艺可以减少操作和投资的成本，生产出来的汽油和柴油可以作为超低硫的汽柴油调和成份。这种工艺有很强的加氢裂化反应，不但可以保留住汽油馏分中有效物质，还可以对柴油馏分加氢。UOP公司在加氢裂化工艺的结合上，与催化剂HC-190结合。有效的改变了LCO。这种催化剂可以增加重石脑油4%的收率。三、UOP公司加氢裂化技术在工业中的应用
UOP公司加氢裂化技术在不断的发展和完善，投入到工业的应用中，主要有将新研发的催化剂应用到工业中以及分离吸附系统的使用。
（一）研发使用新的催化剂
UOP为各种工艺流程配置装置的柴油、航空燃料和石脑油生产提供宽泛的各种类型的加氢裂化催化剂产品。我们拥有世界级的技术专家和同类最佳保护床层以及加氢预处理催化剂，有效地整合新产品并帮助您创造价值。自从2003年以来，UOP已经商业化了9种新型加氢裂化催化剂，它们正在迅速地为用户所接受。
・HC-140LT-为灵活地生产石脑油和馏分油而设计
・HC-205LT-专为二段反应设计，用于最大限度地提高柴油收率
・HC-120LT-可实现最高的总馏分油收率并提高其产品的低温流动特性
・HC-185LT-高活性催化剂，适用于石脑油生产或灵活型联产石脑油及航煤的装置
（二）稠环芳烃的吸附与分离系统
美国UOP公司在1995年将稠环芳烃的吸附于分离系统投入使用，这种装置使用了DHC-8催化剂，能够生产出大量的中间馏分油。这套系统提升装置的体积进料量，提高了转化率，减少了尾油提取，有效的提升了经济效益。
四、UOP公司加氢裂化技术的发展趋势
随着加氢裂化技术的发展与逐渐完善，根据当前石油资源的使用情况，加氢裂化技术应该有以下的发展特点。
（一）加氢裂化技术会在炼油工业中更重要的地位，提供高品质的、高清洁产品，并且会提高加氢裂化技术的加工能力。
（二）会结合模拟技术、动力学和一些别的方法进行实验，这样对加氢裂化过程理解更深刻，并且能够掌握更深层次的反应机理，会促进加氢裂化技术的发展。
（三）不同的原料，不同的产品需求，会根据实际情况设计出不同的催化剂，加强催化剂的使用，促进加氢裂化催化剂朝着抗污染能力发展。
（四）加氢裂化技术会生产出大量的优质柴油和航空燃料，必须对技术进行革新，满足高标准的要求。
五、结语
经过60多年的发展，加氢裂化技术在不断的完善，但是还远远无法满足实际的需求，未来还需要利用新材料，新的催化剂增快加氢裂化技术的进程。在炼油工业中发挥更大的作用。
参考文献
[1]吴惊涛，石友良.国外馏分油加氢裂化技术新进展[J].当代化工.2008（02）.