【关键词】水电厂桥机安装调试
伊朗鲁德巴水电站主厂房设置了一台双小车吊钩桥式起重机，其型号为250t/25t+250t/25t，共有2个250t主钩和2个25t副钩，以及1台10t电动葫芦，1根500t平衡梁和配套的电气控制设备等。将此桥机安装在水电站主厂房内，测量厂房安装间长36m、宽25m，轨顶高程1330.170m，安装间地面高程1318.100m，设计高可行性的安装方案，保证安装后桥机可以满足2台单机容量为225MW的混流式水轮发电机组安装与检修要求。
1安装前准备工作
（1）到场验收。待桥机到场后，需要安排专业人员进行验收，确保其性能可以达到工程要求。以到货清单为依据，对设备规格型号、数量等信息进行核对，除供货商铅封或标明“不准拆卸”设备外，均需要进行检查，对存在问题部分，需要以书面形式将相应信息提交给监理工程师。（2）学习图纸。安装人员和监理人员均需要对安装图纸以及相关资料进行学习，编写安装方案，申报给工程师审批。还要组织施工人员进行技术交底，严格按照专业标准和批准后方案进行安装作业。（3）现场管理。为保证桥机安装作业顺利进行，需要在正式安装作业前，对现场进行全面清理，清除安装间场地与运输路线上存在的杂物与障碍物，避免对组装和吊装作业的实施产生影响。还要设置安全护栏，为吊车梁上作业人员和场内作业人员提供安全，同时在安装间搭设临时爬梯，便于施工人员上下作业。还应提前准备好桥机部件临时落放的枕木与钢支墩[1]。
2桥机安装技术要点
2.1预埋件安装
上下游吊车梁浇筑达到要求后，便可进行地脚螺栓预埋安装，然后进行轨道安装。按照厂房上、下游具备轨道安装的先后顺序，逐步完成各项目安装作业。需要提前对吊车梁与轨道梁工作面进行清扫，并检查确认高程、基础埋板中心等是否与安装图纸相同。根据测量控制点线在上下游吊车梁上测放出轨道中心线与基准高程点。同时，要以设计图纸为依据，对固定轨道螺栓与预埋钢板进行有效焊接，然后安装垫板，并利用经纬仪对垫板中心进行调整，和水准仪调整垫板高程，达到设计标准。
2.2轨道安装技术
安装前对轨道尺寸、形状进行检查，按照要求校正存在超值弯曲、扭曲变形部位，然后按照安装顺序对轨道进行编号。以编号顺序排放好轨道，对轨道中心、高程、轨距调整，尤其是轨道接头左、右、上三面偏移角度均应符合设计图纸[2]。正式安装时要控制好轨道平整度、直线度，对称压紧板螺丝，复测高程、水平、轨距，达到规范要求后，上报给监理工程师验收后进行二期混凝土浇筑，待凝固后对结构进行复测检查。按照设计图对车档进行调整，控制高程、中心在标准内，并对称把紧车档基础板螺丝，使得桥机能够同时有效接触到上、下游车档。
2.3主体结构安装
厂房250t/25t+250t/25t共有2根主梁，近司机室侧主梁重55.2t，近导电侧主梁重49t，两侧尺寸均为24.8m×3.3m×2.95m，共2根端梁每根重3.2t。安装时利用1台360t汽车吊在安装间定位施吊，需要提前进入到安装间并停靠在指定位置，由50t平板车将导电侧主梁运输到厂房安装间，遵循专业规范完成各部分安装作业[3]。在主梁起到高度超出轨顶高程后，对主梁进行旋转并放置在轨道上，然后将主梁平移到指定位置且进行临时加固。采取同样方法将近司机室侧主梁吊起，就位后为端梁起吊预留出足够空间，然后进行临时加固处理。将端梁起吊到相同高程后，将螺栓把紧。待完成主梁、端梁安装后，需要检查主梁跨中位置误差，一般在0.9S/1000～1.4S/1000且最大上拱度应在S/10范围内，采用水准仪法测量主梁上拱度。桥架对角线差范围在10mm以内，同一截面小车轨道高低差要在8mm以内。
3桥机安装后调试要点
（1）主体结构调试。待蚧完成所有安装作业后，需要先对主体结构进行检查，确定是否存在安装缺陷。主要包括轨道与车挡等安装尺寸、平行度检查、水平度检查，大车桥架、螺栓连接以及小车架尺寸检查等，确定各部位均具有较高的可靠性。（2）机械运转部位。以安装图纸为依据，对桥机机械运转部位进行调整检查，确定其是否可以正常运行。按照设计图纸对制动闸瓦间隙进行调整，确定其达到标准要求。同时，还要对定、动滑轮组和平衡滑轮运行状态进行检查，对存在运行隐患的部分进行调试，确定完全达到标准要求。（3）起升系统检查。对比安装图纸，确定桥机主、副起升系统钢丝绳穿绕是否合理，以及定、动、平衡滑轮组运转正常。尤其是钢丝绳末端需要严格遵循技术要求，在卷筒上进行连接压固处理。（4）关键部位调试。为确定安装后桥机运行可靠性与稳定性，需要对电气制动、滑线、遥控装置、变频设备、仪器、仪表、声光、操作系统以及电讯系统等进行检查，并对两台小车进行同步调试检测，确定动作是否正确，对存在问题部分进行调整，确定达到专业标准。同时，还需要以设计图纸为依据，对地电线、电缆敷设以及接线效果进行检查确认，确定保护接地与接零正常，以及所有电气设备和线路绝缘电阻值均控制在规定值内。同时，还要在设备供货商指导下，对桥机各分部机构进行空运转试验，确定电气运转可靠性、机械动作安全性，以及动作是否正确、三相电流是否平衡等，确保制动装置动作迅速、可靠。
4结语
对水电站桥机进行安装调试时，需要提前做好准备工作，确保外界因素不会对整个安装过程产生影响。然后按照专业规范做好每个安装环节控制，保证安装作业实施的规范性。应在不断总结以往经验基础上，结合实际情况编制合理安装方案，争取提高桥机安装效果，可以完全满足后期生产需求。
参考文献：
[1]王启茂.水电站机电设备安装施工进度计划及优化方法[D].国防科学技术大学，2009.
本文总体介绍了CRTS-II型轨道板预制工艺流程图，并对施工要点进行了详细的阐述，可供类似工程参考和借鉴。
关键词：打磨；绝缘热缩管；成品板
中图分类号：S219.06文献标识码：A文章编号：
1CRTS-II型轨道板预制工艺流程图
2施工要点
CRTS-II型轨道板从预制工艺角度来说，难点工序有3处，一是预应力张拉作业，二是轨道板绝缘控制，三是轨道板打磨。从影响轨道板质量角度说，这3项都是直接影响轨道板最后整体质量及铺设过程中是否能达到合格验收标准的关键工序。
2．1预应力张拉作业
张拉作业在轨道板作业中起到关键作用，CRTS-II型轨道板全长6.45米，整体浇筑成型，轨道板整体应力都有轨道板内部的66根预应力筋承受，张拉作业前要准确计算预应力筋的下料长度，张拉理数值，并且要对张拉设备进行全面标定，尤其是张拉千斤顶的准确度及数显表。钢筋张拉应采用电脑程序自动控制的张拉系统进行钢筋张拉、放张控制。
在张拉前，再次检查模型内钢筋、预埋件数量和位置，符合图纸要求后进行张拉，张拉分两个阶段：初张拉和终张拉。
⑴初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%。
⑵终张拉：将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。
重点控制：在张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm，偏差大于允许值，应进行调整补偿伸长值。台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动在PC控制机上显示，通过计算得出预应力钢筋总张拉力、伸长值与设计额定值偏差，偏差值满足设计要求。
偏差量＞5%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求；偏差量≤5%时，预应力钢筋张拉工序完成，可转入下一道工序施工。
2．2轨道板绝缘控制
客专线路对轨道板的绝缘性能和质量要求非常高，轨道板的绝缘性能和质量直接影响现场铺设的施工精度和信号传输，钢筋网片作为轨枕板的骨架支撑，及主要控制绝缘部分，质量尤为重要。
钢筋网片的绝缘控制从两方面入手，其一：钢筋安装绝缘热缩管施工中，要求施工人员严格按照作业标准及火焰距离钢筋热缩管10公分处进行烘烤，不能在一个位置持续进行烘烤，软管刚刚冒油收缩即可，避免因高温损伤热缩管。其二：绑扎过程中绝缘垫片的安装不能产生漏放的情况。
每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。以纵向钢筋为基准，测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值，电阻值不小于10千兆欧姆(1010Ω)。
2．3轨道板打磨作业
打磨前准备工作：毛坯板存放、养生，轨道板制做完成后在毛坯板库存放、养生，存放周期1个月后，进入打磨厂房进行承轨台打磨加工。
（1）设备、工具
检查数控磨床及污水处理设备等配套设施、辊式运输线、翻转机、电动平车、切割锯、油脂喷射机、龙门吊等设备工作状态，龙门吊专用吊具、气动扭矩扳手、吸水器等各种工具备齐。
轨道板在翻转机、切割锯、磨床，装配轨道扣件台位及横向运输车等工作面之间的移动全部通过辊式运输线来完成。辊式运输线由托滚架、带侧面导轮的托滚架及摩擦轮驱动装置组成。
（2）轨道板翻转
用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过辊式运输线进入打磨厂房。
（3）打磨：依据各铺设工程进度安排，制定合理的轨道板打磨计划。
首先，毛坯板翻转180度、切除突出侧面的预应力钢筋后，通过辊式运输线运到数控磨床的加工工位，在进入磨床之前应进行人工检查：
①定位
1）将毛坯板运到加工工位。
2）启动磨床上的液压系统，加工工位下部的12个油缸将板顶起调平、侧面的6个油缸顶出将板夹紧固定。
3）在定位固定的过程中，安装在每个油缸上的压力传感器随时向磨床的自控系统反馈信息，依据预先设定值，控制系统自动调节作用在每个油缸上的压力，使板中不产生附加应力。
②毛坯板检测
1）在检验测量前，启动磨床清洗系统，将板清洗干净。
2）利用激光扫描装置，对毛坯板关键控制点进行测量。
3）自控系统比较毛坯板原始测量数据和成品板标准数据（每块板20个承轨台预先给定的参数），确定打磨加工量，并借助于线路控制数据（每个台面的Y，Z-坐标和倾斜角的数据）自动生成每块板打磨加工的数控子程序。
③打磨加工
1）磨床自控系统生成的打磨加工数控子程序，进行承轨台打磨加工。
2）承轨台打磨加工设粗磨和精磨两个阶段：依据打磨加工实际工况，粗磨可分多次进行，精磨通常一次完成。
④成品板检测
1）在检验测量前，启动磨床上清洗系统，将板清洗干净
2）利用机械测量或激光扫描装置，对成品板进行测量，保存测量数据，并自动生成成品板检验测量记录。
3）自控系统比较处理成品板的测量数据和预先设定标准数据。若所有测量数据都控制在允许的误差内，打磨工序结束转入下道工序。
2．4扣件安装
轨道扣件的安装步骤分两步进行：预先安装及最终装配
（1）在轨道扣件装配工作流程
①打磨后轨道板通过辊式运输线运到装配区。
②吸出塑料套管内的水、灰尘和混凝土渣。
③将油脂注入到塑料套管内，用量按设计规定。
④安装轨道扣件。
将已安装扣件的轨道板通过横向运输车运至测量架正下方，将铁轨降至紧贴承轨台，最后将小车断电准备绝缘检测。
（2）轨道板打磨完成后进行绝缘测量
1）将两个“V”测量夹具拆开分别夹在从安装好的测量轨道引出的两个测量端子上。每次夹的位置应保持一致。
2）分别测量R和L值，共测两组数据并记录在表格实测栏中，同时将轨道板号，生产日期也同时记录在表格的相应位置。
3）根据公式算出实际值：
R实际值=14.432×【1+(R-R0)/R0】
L实际值=12.762×【1+(L-L0)/L0】
③将算得的实际值与理论值比较，若满足以下要求则轨道板绝缘性能合格：
R实际值≤16.50mΩ
12.75μH≤L实际值≤13.75μH（标准轨道板绝缘范围）
结束语
通过这几项的重点控制，最终生产出的CRTS-II型轨道板，无论是从外观质量及绝缘性能发面都能达到客运专线所要求的标准。也大大的减少了轨道板废品率，确保了工程整体质量。
参考文献：
[1]客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件，科技基函[2008]173号
[2]GB5223预应力混凝土用钢丝
[3]客运专线扣件系统暂行技术条件，铁科技函[2006]248号