我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的不懈努力，各方面均取得了一定的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作情况作如下汇报：首先在思想政治方面，本人积极响应国家学习“三个代表重要思想理论政策，认真贯彻党的基本路线，方针和政策，执行国家和本公司各项管理条例和管理制度，抽空时间从报刊、杂志、书籍、互联网及电视节目中学习马克思列宁主义、毛泽东思想、邓小平理论等重要思想，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作
为加速本单位的专业成长，提高整体电焊技术水平，在单位组织的“师带徒活动中，我与xxx老师结为师徒，我们团结协作、亦师亦友、互学互助、共同提高，取得了较好的效果。现总结如下：
xx老师一开始，先指导电焊理论，明白电焊的任务、目标、方式、手段，对整个电焊的工作内容有一个清晰的概念，通过学习对电焊专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，激发了学习热情。
在xx老师的带领下熟悉电焊环境、使用工具，为将来工作打下了基础。通过现场维修实习和与xxx老师的交流指导，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析、增强了解决电焊实际问题的能力，为后继专业知识的学习打下坚实的基础，是对我的一次综合能力的培养和训练。在整个实习过程中充分调动了我的主观能动性，深入细致地认真观察、实践，使自己的动手能力得到提高。
xxx老师经常利用中午休息时间和我探讨交流，寻求更好的维修方法。每月指导我理论学习一次，帮助我提高电焊技术，同时指导我撰写各项技术总结，及时积累技术经验，以利于今后的工作。
xxx老师毫无保留地把他的见解、经验交给我。自师带徒活动开展以来，我学会了不停的审视自己，学会了积蕴力量。也在不停的工作与电焊难题的磕磕碰碰中实践与积累着自己的经验。在这里，我要郑重的对我的恩师说一声：“谢谢你!
范文2
我自从进入长春轨道客车股份有限公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的不懈努力，各方面均取得了一定的进步，现已圆满完成了实习任务，特将我的工作情况作如下汇报：
首先在思想政治方面，本人能够始终与公司党委保持一致，认真贯彻、执行国家和本公司各项管理条例和规章制度，抽业余时间从报刊、杂志、书籍、互联网及电视节目中学习马克思列宁主义、毛泽东思想、邓小平理论、“三个代表、“科学发展观等重要思想和理论，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。
其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊操作的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的同时还能协助其他同事完成任务，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的电焊工能手。
最后总结一年来的实习工作，成绩和进步有目共睹，但仍然有需要改进的地方，比如施工中材料的放置安排不足，往往是这个事情完了后到处找需要的材料进行下个工作，因此端误了很多工作时间。为此我专门花时间培养自己的细心程度，已经取得一定效果，相信不久后这个毛病就能改掉。
展望未来，在今后的工作中，我将努力提高自身素质，克服不足，朝着以下几个方向努力：
1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。我将坚持不懈地努力学习各种电焊相关知识，并用于指导实践。
2、“业精于勤而荒于嬉，在以后的工作中不断学习业务知识，通过多看、多学、多练来不断的提高自己的各项业务技能，使管理科学化，操作规范化，施工机械化。
关键词：钢结构；施工；技术
1.1钢结构主要优点
施工周期短：用于施工的钢结构构件可以是行工厂化生产、现场安装，可以大大缩短施
工周期；空间大：由于钢材的抗压、抗侧弯强度均为混凝土的1.5倍，因此在相同强度的条件下可以缩小截面从而增大了有效空间；可循环利用：钢结构建筑物的施工材料可以实现钢材再生利用，同其它结构建筑物相比减少了大量的建筑垃圾。
1.2钢结构主要缺点
耐火性差：钢材的导热系数远大于钢筋混凝土的导热系数，其耐火性能远差于混凝土结
构，在温度达到600℃时，钢结构基本丧失了其全部的刚度和强度。因此在钢结构建筑设计中结构抗火被视为重要一环；耐腐蚀性差：由于钢材表面的铁原子与空气中的氧化合生成氧化铁锈，锈蚀能够引起应力集中，危害钢结构的使用安全，使钢结构提前破坏，因此对钢结构进行有效的防腐才能确保其使用年限。
1.螺栓预埋
预埋柱脚螺栓的位置必须非常准确，否则会导致钢柱安装上的困难，且对安装质量有较大的影响。因此预埋螺栓位置应给予严格控制，施工中应严格控制基础轴线和标高基准点，埋设后进行两次复测，第一次在埋设定位后测量，第二次在基础混凝土浇筑并待其坚固后进行复测，如果在复测过程中发现位移超出范围则必须进行重新埋设。其标高偏差控制在±5mm以内，定位轴线的偏差控制在±2mm以内。
2.钢柱吊装
高层钢结构吊装一般需划分吊装作业区域，吊装按划分的区域，平行顺序同时进行。在吊装第一节钢柱时，应在预埋的地脚螺栓上加设保护套，以免钢柱就位时碰坏地脚螺栓的丝牙。钢柱吊装前，应预先在地面上把操作挂篮、爬梯等固定在施工需要的柱子部位上。钢柱的吊点在吊耳处，根据钢柱的重量和起重机的起重量，钢柱的吊装可用双机抬吊或单机吊装。双机抬吊时，钢柱吊离地面后在空中进行回直。单机吊装时需在柱子根部垫以垫木，以回转法起吊，严禁柱根拖地。钢柱就位后，先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度。柱子要按规范规定的数值进行校正，标准柱子的垂直偏差应校正到零。当上柱与下柱发生扭转错位时，可在连接上下的耳板处加垫板进行调整。为了控制安装误差，对高层钢结构先确定标准柱。正方形框架取4根转角柱，长方形框架当长边与短边之比大于2时取6柱，多边形框架则取转角柱为标准柱。一般取标准的柱基中心线为基准点，用激光经纬仪以基准点为依据对标准柱的垂直度进行观测，于柱子顶部固定有测量目标。
钢柱标高的控制，每安装一节钢柱后，对柱顶进行一次标高实测，标高误差超过6mm时，需进行调整。如误差过大（大于20mm）不宜一次调整，可先调整一部分，待下一次再调整，否则一次调整过大会影响支撑的安装和钢梁表面标高。中间框架柱的标高宜稍高些，因为钢框架安装工期长，结构自重不断增大，中间柱承受的结构荷载较大，基础沉降亦大。钢柱轴线位移校正，以下节钢柱顶部的实际柱中心线为准，安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线即可。校正位移时应注意钢柱的扭转，钢柱扭转对杠架安装很不利。
3.钢梁吊装
钢梁在吊装前，应于柱子牛腿处检查标高和柱子间距，主梁吊装前，应在梁上装好扶手杆和扶手绳，待主梁吊装就位后，将扶手绳与钢柱系牢，以保证施工人员的安全。一般在钢梁上翼缘处开孔，作为吊点。吊点位置取决于钢梁的跨度。为加快吊装速度，对重量较小的次梁和其他小梁，多利用多头吊索一次吊装数根。有时将梁、柱在地面组装成排架进行整体吊装，减少了高空作业，保证了质量，并加快了吊装速度。
4.钢结构高强螺栓连接
4.1节点处理
高强度螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形、错位和错孔、板束接合摩擦面要贴紧后进行安装高强度螺栓。为了接合部板束间摩擦面贴紧，结合良好，先用临时变通螺栓和手动扳手紧固、达到贴紧为止。在每个节点上穿入临时螺栓的数量应由计算决定，一般不得少于高强度螺栓总数的1/3。最少不得少于二个临时螺栓。冲打穿入螺全的数量不宜多于临时螺栓总数的3%。不允许用高强度螺栓兼临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。
4.2螺栓安装
高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行，螺栓穿入方向要一致。一般应以施工便利为宜，对于箱形截面部件的接合部，全部从内向外插入螺栓，在外侧进行紧固。如操作不便，可将螺栓从反方向插入。对于大六角高强度螺栓连接副在安装时，根部的垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，安装尾部的螺母垫圈则应与扭剪型高强度螺栓的螺母和垫圈安装相同。严禁强行穿入螺栓，如不能穿入时，螺孔应用绞刀进行修整，用绞孔修整前应对其四周的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整时应防止铁屑落入叠缝中。绞孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛刺，同时扫清铁屑。
4.3螺栓紧固
高强度螺栓紧固时，应分初拧、终拧。对于大型节点可分为初拧、复拧和终拧。初拧是为了尽量缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形等的影响，采取缩小互相影响的措施。复拧即对于大型节点高强度螺栓初拧完成后，在初拧的基础上，再重复紧固一次，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。终拧是对高强度螺栓作最后的紧固。终拧的轴力值以标准轴力为目标，并应符合设计要求。
5.钢结构焊接
施工中钢柱之间的连接常采用坡口电焊连接。主梁与钢柱间的连接，一般上、下翼缘用坡口电焊连接，而腹板用高强螺栓连接。次梁与主梁的连接基本上是在腹板处用高强螺栓连接，少量再在上、下翼缘处用坡口电焊连接，柱与梁的焊接顺序，先焊接顶部柱、梁节点，再焊接底部柱、梁节点，最后焊接中间部分的柱、梁节点。
坡口电焊连接应先做好准备(包括焊条烘焙、坡口检查、设电弧引入、引出板和钢垫板，并点焊固定，清除焊接坡口、周边的防锈漆和杂物，焊接口预热)。柱与柱的对接焊接，采用二人同时对称焊接，柱与梁的焊接亦应在柱的两侧对称同时焊接，以减少焊接变形和残余应力。对于厚板的坡口焊，打底层焊多用直径4mm焊条焊接，中间层可用5mm或6mm焊条，盖面层多用直径5mm焊条。三层应连续施焊，每一层焊完后及时清渣。焊缝余高不超过对接焊体中较薄钢板厚的1/10，但也不应大于3.2mm。焊后当气温低于0℃时，用石棉布保温使焊缝缓慢冷却。焊缝质量检验均按二级检验标准检验。
参考文献
[关键词]不锈钢地铁；电阻焊；
中图分类号：U270.2文献标识码：A文章编号：1009-914X（2015）34-0210-01
1、发展前景
电阻焊是一种焊接质量稳定，生产效率高，易于实现机械化、自动化的焊接方法，因此，自19世纪末问世以来得到了迅速发展，广泛地用于航空、航天、汽车车辆、轻工家电等行业。特别是近年来，随着汽车工业等现代化大批量生产企业的不断增加，电阻焊方法在整个焊接领域中的比例也在增加，而且其应用领域也在不断扩大。
2、电阻焊工作原理
电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及临近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
2.1优点：
1）熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。
2）加热时间短、热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。
3）不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低。
4）操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。
5）生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。
2.2缺点：
1）目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查以及靠各种监控技术来保证。
2）点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板间熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。
3）设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。
2.3电阻焊处理方法
电阻焊过程的物理本质，是利用焊接区金属本身的电阻热和大量塑性变形能量，使两个分离表面的金属原子之间接近到晶格距离，形成金属键，在结合面上产生足够量的共同晶粒而得到焊点、焊缝或对接接头。因此，适当的热-机械（力）作用是获得电阻焊优质接头的基本条件。
2.4点焊（21，RP）
点焊是将焊件搭接并压紧在两个柱状电极之间，然后接通电流，焊件间接触面的电阻热使该点熔化形成熔核，同时熔核周围的金属也被加热产生塑性变形，形成一个塑性环，以防止周围气体对熔核的侵入和熔化金属的流失。断电后，在压力下凝固结晶，形成一个组织致密的焊点，由于焊接时的分流现象，两个焊点之间应有一定的距离。如图二所示：
点焊接头采用搭接形式。主要适用于焊接厚度4mm以下的薄板结构和钢筋构件，还可焊接不锈钢、钛合金和铝镁合金等，目前广泛应用于汽车、飞机等制造业。
2.5缝焊（22，RR）
缝焊过程与点焊相似，只是用盘状滚动电极代替了柱状电极。焊接时，转动的盘状电极压紧并带动焊件向前移动，配合断续通电，形成连续重叠的焊点，所以，其焊缝具有良好的密封性。缝焊的分流现象比点焊严重，因此，在焊接同样厚度的焊件时，焊接电流为点焊的1.5～2倍。缝焊主要适用于焊接厚度3mm以下、要求密封性的容器和管道等
3、焊点试验基本要求
3.1外观检验指用目视方法检查焊点的可见质量特点。
3.1.1评定规则
1）焊接区内或邻近焊接区的表面不允许有裂纹。
2）表面不允许附有牢固的飞溅物或电极粘结物。
3）焊点表面不允许有直径超过1.5mm的凹坑。
4）电极压痕过深（超过板厚的25%）
5）不允许烧穿。
3.2平滑度检验
根据焊缝质量等级，检查指定有平滑度要求侧的焊接处表面压痕是否满足要求。焊接处的压痕用百分表测量压痕的大致中心与直径点处板表面的高度差。
3.3渗透检测
渗透检测方法（按EN571-1执行）
1）施加渗透剂：采用刷、喷等方法涂覆渗透液，时间5～60min，一般应大于10min，在整个渗透过程中，渗透剂应保持润湿状态。
2）中间清洗：用不掉毛的布或纸喷上清洗剂，沿一个方向擦拭，禁止直接冲洗。
3）干燥：自然挥发干燥。
4）显象：采用喷的方法，显像时间一般为10～30min。
5）观察：在显像的同时即应进行观察，必要时可用放大镜、手电筒辅助观察。
6）后处理：观察评定记录后，用布、纸，也可用水冲洗清除被检测表面。
评定规则：1）不得有表面裂纹。2）不得有气孔、均布气孔和密集气孔。
3.4射线检测
射线检测方法
射线检测方法按ISO17636执行。
评定规则：1）在熔核中心部位允许有裂纹（最大为熔核直径的一半）。2）在熔核中心部位的一半允许有气孔，固体金属夹杂。
3.5断面试验
断面试验方法：断面试验是垂直于焊核中心切开，用目视检查焊核的形状、直径、熔深率以及内部缺欠等。
3.5.1焊核熔透率判定
熔透率是指对应不同的板厚熔深的比例，如图4所示。焊核直径的80%范围要达到20%以上，而最大容身必须在90%以下。
3.5.2焊核内部缺陷判定
焊核内的气孔等缺欠的总长度必须小于焊核直径的25%。另外这些缺欠缺欠相对焊核任意直径，从周边算不得在15%的范围内。
3.6拉伸剪切试验评定
拉伸剪切试验方法按ISO14273执行。
3.6.1评定规则
拉伸剪切试验载荷的最小值，应大于表2所规定的值。但板厚不同时或3块以上板搭接焊时，以承担载荷板中的薄板为准。当试验片的板厚不在表2中时，以最接近的板厚的厚板为准。
3.7剥离及凿剥离、扭转试验
剥离及凿剥离试验方法按ISO10447执行
评定规则
1）测定的焊核直径应在表1以上。
2）焊缝失效类型根据ISO10447判定。
扭转试验方法按ISO17653执行。
评定规则：
1）测定的焊核直径应在表1的值以上。
2）焊缝失效类型根据ISO17653判定。
4总结
电阻焊熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。加热时间短、热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔、氩等焊接材料，焊接成本低。操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。电阻焊在车体上的应用会越来越广泛，天津B型地铁电阻焊的应用会整体拓宽公司车体制造技术水平，增强企业核心竞争力，但电阻焊的发展还有很长的道路。
参考文献
[1]长春轨道客车股份有限公司.QCC66-005-2007
[2]国际焊接工程师（IWE）培训教程.2006-2007
[3]方洪渊，焊接结构学[J].机械工业出版社，2008.4
作者简介
马霄锋，男，工程师，从事轨道车辆制造工艺技术工作。
国内风力发电机组制造行业内主机架产品的焊接基本都采用传统手工焊接方式。焊接效率不高，焊接质量受焊接工人业务能力的制约较大，再加上焊接工况较差，长时间焊接作业对焊接操作工人的健康危害严重，高技术的焊接工人劳务成本日益增加，甚至会出现高薪亦难寻技术过关的高质量焊工。传统焊接问题日益突出，焊接机器人代替焊接工人已是必然趋势。
2主机架产品的结构优化设计
在满足风力发电机组整机性能优良的基础上，为节约设备购置成本及实现自动化焊接的可行性，便于机架适应焊接变位机的结构，调整优化设计了产品的结构型式，如图1～图2所示。
3智能化焊接变位机结构选型
依据我公司风力发电机组优化后的主机架的结构特性，经长期研讨分析，确定了最适合生产要求的焊接机器人工作站设备。在课题完成研究阶段，焊接自动化设备主要的变位机结构形式如图3～图5所示。结合风电主机架产品结构特性、设备造价及技术的可行性，第3种方案为较优方案，焊接机器人系统选择德国CLOOS成套原装进口设备。
4焊接智能化设备对产品可焊性仿真模拟
机器人焊接仿真模拟，论证机器人焊接的可行性，验证自动焊接时的干涉问题。部分仿真模拟如图6所示。
5结论
焊接智能化设备是保证焊接效率与质量，改善工人劳动强度，提高工人作业条件，降低生产成本，加强安全文明生产，实现企业6S管理的有效举措，通过本项目焊接工艺方案研究，为风电主机架焊接智能化生产实现高端突破提供基本的技术保障与支撑。文章的分析与结论如下：1）最终选型的变位机结构具备的优点：①工件易于实现自动上下料，自动化上下料过程故障率低；②变位机离地高度远远低于其他变位机高度，安全性高，出现故障易于维修；③线体配套的自动RGV小车高度低，拖载工件运行安全；④均可实现船型焊接位置，且该结构形式控制简单，造价成本低；2）根据主机架机构形式及坡口角度计算确定产线节拍，优化设备配置，以填充量进行理论计算：单丝焊接起焊脚15mm，实芯焊丝1.2mm，送丝速度9.5m/min（焊接电流约280～290A），单丝焊接填充量约为5.1kg/h；双丝焊接前丝速度8.3m/min，后丝速度7.2m/min，双手焊接填充量约为8.2kg/h，经综合计算分析：2.0MW前机架机器人自动焊接所需时间为66.9h，2.0MW后机架焊接时间总需10.78h。本课题研究项目处于实施阶段，相关计算研究仅供参考，文章所属内容仅代表个人观点。
作者:荆旭东单位:太原重工新能源装备有限公司
参考文献：
[1]王政.焊接工装夹具及变位机械—性能、设计、选用[M].北京:机械工业出版社,2001.
在压力容器等特种设备的制造过程中，对于焊接工艺评定0Cr18Ni9不锈钢板与20#碳钢管子插入式管板焊条电弧焊型式试验件的制作，给我们的生产效率带来很大阻力。按照评定标准要求将两套试验件十字分割后做金相分析。通过分析发现缺陷率已达到25%，与标准要求相差甚远。为了降低焊接缺陷率，我们进行了数据统计、原因分析、确定要因，制定对策和措施，最终研究出一套可行焊接工艺方案，保证了此类焊接接头的焊缝质量。
关键词：
不锈钢与碳钢;焊条电弧焊;插入式管板接头;金相分析;方案研究
中图分类号：
TB
文献标识码：A
文章编号：16723198（2014）23019002
西安长庆科技工程有限责任公司高新产品研制中心多年来以压力容器和撬装设备为生产主流，制造过程中最关键的环节是焊缝质量，对于带坡口插入式管板焊接接头采用RT或UT进行无损检测，既不经济也不实用。根据压力容器相关标准要求，带坡口插入式管板焊接接头通过制作焊接工艺评定试验和与之相配套的表面无损检测作为衡量设备此类焊缝质量的标准。由于生产需求，现要求补充焊条电弧焊的不锈钢与碳钢带坡口插入式管板焊接工艺评定，在制作型式试件过程中，通过金相分析发现试样中存在多处缺陷，如图1所示。所以需要认真研究，找出缺陷产生的原因，以保证今后在焊接设备中此类焊接接头的焊缝质量。
图1两套（8件）型式试验件及放大图
1存在问题
在这次不锈钢与碳钢带坡口插入式管板焊接型式试验中制作了两套试件（8块样），通过进行金相分析和表面检查，发现其中有2块试样存在缺陷，合计缺陷总数为16处，缺陷率为整个试样总数的25%，分类统计数据结果如表1，由数据统计表可以看出，在型式试验试样中未熔合和未焊透为主要缺陷。
2原因分析
针对不锈钢与碳钢带坡口插入式管板焊接焊缝中存在的焊接缺陷，我们通过制作关联图对其进行了多方面的分析讨论。
3确定要因
根据关联图，采取现场调查、验证和分析的方法，对这次试验焊接质量的影响因素进行了逐个确认，最终绘制了要因确认计划表2。
4制定对策
根据最终确定的3个主要原因制定详细的对策表。
5对策实施
5.1实施一：提高焊工对不锈钢与碳钢插入式焊接的技巧
（1）请专家讲述不锈钢与碳钢插入式焊接的理论与操作要点：①多层焊时，底层焊道的焊缝表面应呈凹形或略凸形，为下一层焊道创造熔合的条件。②在运条时，若板料是不锈钢，焊条摆动幅度应大致相同，但在不锈钢侧应稍停留长些，焊条角度应多朝向不锈钢侧，以保证组织成分的均匀和融合。
③适当拉长电弧，增大电流以保证底层母材与母材间、中间层母材与焊缝间、焊缝与焊缝间得到充分熔合。④层间清理必须彻底，避免未熔合、夹渣的发生。
（2）多次组织焊工试验练习，共同讨论交流技法，对成熟部分督促焊工加强练习，使其能够熟练掌握。
（3）为了增强焊工对技术难点钻研的积极性，我们QC小组在中心领导大力的支持下，共同议定了奖励表彰制度，根据贡献程度的不同对先进者给予表彰奖励。
5.2实施二：查阅不锈钢材料的性能对焊接的影响料，制定应对措施
根据目前存在的0Cr18Ni9焊接的问题，通过小组查阅资料收集信息：
（1）从化学成分看，0Cr18Ni9中W（Cr）和W（Ni）是碳钢的几十倍，W（C）大约是普通碳钢的1/2。
（2）从物理特性比较，0Cr18Ni9的热导率时碳钢的1/2左右;线膨胀系数比碳钢大约50%。通过调整工艺参数和改变焊接技法来促进熔合速度，提高元素的熔合比，以保证完全熔合、焊透。
5.3实施三：制定出合理的焊接工艺参数
（1）现场通过焊接试件测试调整焊接参数。
（2）制作焊接工艺规程，加强对施焊人员在焊前的技术交底。
（3）现场监督检查施焊人员所用的焊接工艺参数。
6效果检查
（1）金相检测通过重新制作两套焊接试验试样，经金相分析检测，缺陷率由25%降低为5%，缺陷性质由四项降低为一项，缺陷数由16点降低为1点，且尺寸大小完全符合标准要求，最终达到了QC小组确定的将缺陷率降为最小，并符合国家标准要求的目标。
（2）应用效果：在三甘醇脱水装置和配套容器设备的不锈钢与碳钢插入式管板结构的焊接中，已得到很好应用，所有焊工都已熟练掌握并得到应用。
7结语
通过成功解决不锈钢与碳钢插入式焊接的焊接质量难题，使压力容器等特种设备的焊接质量有了很大提高，同时在今后还应做到：（1）加强焊工在不锈钢与碳钢插入式焊接技术理论知识的培训学习，使焊工能够完全掌握本材料本形式下的焊接技巧。（2）要求焊工对不锈钢与碳钢插入式焊接严格按照合理的焊接工艺进行实践练习，最终达到对不锈钢与碳钢插入式焊接熟练操作的水平。（3）焊接技术员熟练掌握不锈钢与碳钢焊接技术要点，以便在焊接设备时合理有效的指导焊工进行操作。另外在今后压力容器和撬装设备制造中，还应借鉴这一方案继续发现寻找更多的焊接问题，以提高整体设备的焊接质量，减少了安全事故发生的概率。
参考文献
[1]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册（1）：焊接方法与设备[M].北京：机械工业出版社，2008.