自主创新产品设计引领市场
长盈精密自成立以来，一直以产品创新作为企业发展的首要任务，投资并网罗专业人才设立了企业自己的技术开发中心，每年将销售收入的8％左右用于新产品研发。在电磁屏蔽件产品创新方面，公司2004年在中国本土企业中率先开发出用于移动通信终端和数码产品的精密型电磁屏蔽件；2008年又率先开发出用于移动通信终端和数码产品的复合式电磁屏蔽件。在连接器产品创新方面，公司2004年开发出移动通信终端和数码产品精密连接器，2007年打破国外企业垄断，开发出移动通信终端和数码产品用的微射频连接器；2007年在中国本土企业中率先实现用于移动通信终端和数码产品连接器品种的系列化。2009年公司在国内企业中率先开发出表面贴装式LED精密支架和旋转式滑轨，并开始进入批量化生产和销售。公司现拥有研发人员超过800多名，其中产品设计师100多人。产品设计团队对电子信息行业的市场变化趋势、技术进步、公司生产能力及下游客户需求有深刻的理解和把握，2009年，公司共设计精密型电磁屏蔽件、精密连接器、手机滑轨、表面贴装式LED精密支架等新产品达1092款，发挥出引领市场需求的重要作用。
设备精良横具开发实力强大
长盈精密是中国模具工业协会会员，目前拥有157台套的进口模具加工设备，100多台精密测量设备，从事模具零件加工和模具组立等的技工技师达到500多人，具备月产精密级进模180套、精密塑胶模50套的制造能力，强大的精密模具开发能力为精密电子零组件的开发生产提供保证。2009年，公司开发小型精密五金高速连续冲压模具1830套，位居全球第三。在精密五金模具方面，公司能够开发精度较高的多工位连续级进模、拉伸模、小间距多料带模，最高可达1100次／分，寿命可达3亿冲次以上，模具全部采用日本、德国的连续高速级进冲压模具结构制式，处于国内领先地位。在塑胶模方面，公司以开发微小型精密塑模为主，有立式注塑模、卧式注塑模、模内注塑模等。立式注塑模、卧式注塑模一模可出16件或32件，具有国内行业先进水平，适合生产各种微小轻薄的产品。微型模内注塑模是为贴装式LED精密支架产品而专门攻关开发的，精密度更高，关键零件精度达±1μm，达到国际先进水平。公司将精密模具开发与精密器件制造两大优势有机的结合起来，形成了强大的精密电子零组件产品整体制造优势
快速响应全力服务好大客户
关键词：精密注塑模具设计加工发展前景具有的意义
中图分类号：TG76文献标识码：A文章编号：1672-3791（2014）07（a）-0078-01
在当今的社会中，由于科技的进步以及经济的发展，所以对于一些产品以及设备的要求是比较高的，所以这就导致了精密注塑模具的崛起。精密注塑模具指的是一种模具的生产设计过程，由于现在的模具要求比较精密，所以在设计的过程中，需要注意模具设计中的精密性以及准确性。精密注塑模具很好的保证了塑料制件的质量同时也在生产过程中极大的降低了模具的生产成本。注塑模具主要是利用了其特定型腔形状，通过塑料的注射机理来复制和加工成型的产品。和传统的模具生产不同的是，精密注射模具具有精密度高，成品度高，质量稳定，使用大批量生产以及高速化生产等特点。在整个的精密注射模具的生产过程中，具有良好的发展前景。
1精密注塑模具的设计加工
1.1设计方法
精密注塑模具的设计方法是比较先进的，主要是由计算机辅助设计中心来完成基本的模具。在设计过程中，通常是采用pre/engineer系统软件来进行操作。在设计的过程中，也会使用其他的软件，多数是由美国设计的一些模具软件，这些软件在精密注塑模具的设计加工过程中发挥着重要的作用，同时在中国的加工制造过程中是被广泛的使用。
1.2高智能化软件
高智能化软件的运用，在精密注塑模具的设计过程中，使得整个的设计以及使用过程都显得更加的智能化以及更加的高效率化。由于在传统的设计方法中，主要是运用二维的设计方法以及向二维半的设计方法在转变，但在目前高智能化的软件的使用过程中，设计方法目前正向三维化转变，这样可以使得整个的模具设计更加的精密化，当然这也是一种基于实际的模型上的一种先进的设计方法。
1.3运行模式
精密注塑模具主要是由计算机辅助设计中心完成基本的模具，然后再经过进一步的数据的加工，最后形成高效的运行模式。在这样的高效运行过程中，钳工在车间的作用是较大的，钳工可以完成精确的布置，然后进行加工镶块，之后开通浇筑系统，冷却。整个的运行模式在有条不紊的进行着，所以在整个的精密注塑模具的生产运行中是高效率的。
1.4工程应用
现在多数的模具生产都是建立在网络的基础上的，系统中的每一项功能都是通过具体的数据来进行集成分析的，同时这样的系统还可以进行相应的独立的操作，使得整个的精密注塑模具的生产工程应用具有一定的先进性。在这样的工程中，先进的技术以及系统，可以为精密注塑模具的设计加工形成良好的加工条件以及设计进步，具有较大的意义。
2精密注塑模具的发展前景
2.1市场占有率增长
由于整个的模具市场随着经济的快速进步在不断推进过程中，所以精密注塑模具的市场也在不断的扩大。整体的精密注塑模具的发展前景是比较广泛的，市场的占有率在不断的增长中。根据调查统计，精密注塑模具加工的零件达到了90%以上，这是在向一个完全占有的概念在发展，其中，包括着一些洗衣机、车灯、电视以及电话等一些生活中的工具和仪器。
2.2设计发展速度快
相对于传统的模具发展，精密注塑模具具有较快的发展速度。在未来的模具市场中，精密模具相对于传统的模具相比总量比例在不断增长中。其发展的速度是明显快于其他模具的发展的。所以在未来的精密注塑模具设计发展中，设计发展的速度是明显加快的。这样较快步伐的设计，可以很好的推动整个中国的模具的发展和进步。
2.3起步阶段
就我国目前模具的生产状态，相对于其他的国家，比如：美国、日本等，精密注塑模具在我国的状态是出于起步阶段。理性看来，我国的精密注塑模具还是存在着许多的不足和缺点的。整个国内生产的模具精度小于等于5um的模具是比较少的，小于等于2um的模具更是比较少的。就整体的发展而言，我国的精密注塑模具是出于起步阶段，未来的发展前景是具有较大的发展空间的。
2.4商品化软件有待发展
通过信息网络化来实现模具的技术价值以及技术服务和技术转让，在整个的精密注塑模具过程中，商品化的软件具有较大的发展空间和使用价值。但是就整体的传输工具而已，商品化软件的发展是不够传输信息的，发展还是比较欠缺的，所以在未来的发展过程中，商品化软件还是有待于发展的。
3精密注塑模具的发展意义
3.1对于模具生产
对于模具生产而已，精密注塑模具提高了模具生产的精确性以及模具在使用过程中的使用效率，在一定意义上，很好地额推动了整个模具的生产过程。在精密注塑模具的发展过程中，对于模具生产，还在一定程度上降低了设计成本，同时提高了模具的生产效率以及提高了模具的生产质量等。
3.2对于国家经济
我国经济目前处于不断的发展中，精密注塑模具在我国仍是出于起步的阶段，所以整个精密注塑模具的发展在未来的发展中还是会有一定的进步，这样便会使得精密注塑模具生产技术在一定程度上取得一定的发展和提高，这样在一定意义上，会极大的推动模具生产业的发展和进步，同时也推动了社会经济的不断进步和发展。
4结语
在经济的发展过程中，精密注塑模具具有较广的发展前景。在模具的生产和发展过程中，设计加工过程决定了整个的模具生产的精密度以及模具生产的质量。所以对于模具生产是需要进行相应的设计加工以及检测的，这样才可以保障整个的模具设计具有严格的精密度。众观整体的精密模具发展，我国是刚刚处于起步阶段的，相对于美国日本而言，我国的这项技术还是有很大的发展空间的。所以在发展的过程中，我国需要加强技术上的支持以及政策上的指导，使得精密注塑模具设计加工在原来的基础上取得质的飞跃和发展。这样的发展和飞跃对于模具生产具有指导意义，对于我国的经济发展是具有很好的推动作用。
参考文献
[1]刘华刚，王涛，郝瑞参，等.精密注塑模具数字化制造研究[J].工程塑料应用，2013（12）：79-82.
[2]沈健民.精密注塑模具的设计加工及发展前景探析[J].科技创新导报，2012（30）：38.
关键词：支架；精密注塑件；平面度；模具
精密注塑件对塑件的尺寸与表面精度具有较高的要求，通常ABS塑料材质的精密注塑件一般基本尺寸为25~50mm时，其尺寸公差范围为0.03~0.08mm；基本尺寸为50~75mm时，尺寸公差范围为0.04~0.10mm；表面精度一般≤0.8μm[1]。支架零件除了具较高的尺寸与表面精度之外，由于其使用功能的高要求，对支架零件上的两个小基准平面要求较高精度的平面度误差，针对支架塑件复杂的结构与高精度的要求，通过对其结构特征与受力分析，并以模拟分析软件辅助模具设计，保证了支架精密注塑件的精度。
1支架零件结构介绍
某型号塑料制品的支架零件模型如图1所示，该塑件是精密注塑件，正面与背面都具有不同尺寸的型腔成型结构，在长度方向的一侧有凹凸的筋板结构。其主要结构尺寸与精度要求如图2所示。支架塑件属于中小型的精密注塑件，塑件的最大外形尺寸为53mm×32.8mm×14.3mm，平均壁厚1.25mm，未注尺寸公差按照GB/T14486—2008-MT2-A±设置[2]，即(53±0.15)mm、(32.8±0.12)mm、(14.3±0.09)mm等。支架零件上有两个小平面1、2，都有0.05mm平面度的精度要求，同时面1与面2的距离高度差为0.95mm。表面精度要求≤0.8μm，无明显毛刺与缺陷。根据精密注塑成型工艺与当前制造技术的水平，支架注塑件的尺寸精度容易确保，但是其较高的平面度误差有较大实现难度，同时塑件较复杂的结构与技术要求也为浇注系统等模具结构设计提高了难度。
2塑件平面度误差分析
支架零件上的面1和面2平面度误差值为0.05mm，这个精度公差值相对于其尺寸精度的等级来说要求较高，面1、面2的平面度误差是单一要素的形状公差，即面1和面2允许的误差变动量是相对于距离为公差值0.05mm的两个平行平面之间的区域内[3-4]，同时面1与面2间要求0.95mm的距离差值，即两个面的平面度误差又具有关联性。由于注塑成型工艺过程中塑料的收缩摩擦阻力等多种因素的作用，通常塑件的行位公差精度要求不高，所以支架零件的平面度误差是该零件成型的难点，也是模具结构设计的难点。
2.1塑件受力分析
由于支架塑件在其最大投影面的两侧都有成型型腔的结构（正面两个型腔，背面一个型腔），故塑件在脱模时，将受到相反方向的拉力（脱模阻力）。
2.2塑件受力平衡机构设计
根据支架塑件脱模时的受力分析，只要塑件受力平衡，不受不同方向拉力的作用，则可保证支架塑件上平面度误差精度。由于在规定范围内拔模斜度的设计，通常塑件脱模阻力只考虑初始脱模时的摩擦阻力，同时由于拔模斜度、分型面、推杆间隙等模具自然间隙的条件，故脱模时的大气压力忽略不计[7-9]。根据注塑模具结构的特点，塑件背面型腔尺寸为15.1mm×7.7mm（如图2所示），在如此小的区域内布局平衡推出机构是很困难的，加之塑件注塑结束脱模时无法立即冷却到室温状态（塑件有余温，易变形）[10]，不易保证面1、面2的平面度公差精度。故将支架塑件F正1、F正2的脱模阻力设置于定模一侧，在塑件的背面一侧（定模）施加一个＞F正1+F正2的推力，图4中塑件A-A分型面的下方一侧全部设置于动模型腔内，使得塑件只受单向力作用下脱模时整体留于动模型腔内，保证0.05mm的平面度误差。塑件开模时的受力情况如图4所示。在模具的定模部分设计一个推力机构，对塑件提供F推1、F推2的开模推力，使得塑件只受单向力留于动模型腔内，其结构简图如图5所示。定模推力机构由矩形弹簧2提供推力，通过多个热流道喷嘴柱导向运动，复位杆5的端面与模具A-A分型面接触实现机构复位。
2.3塑件脱模受力分析
塑件通过模内冷却及开模的运动行程（总时间为25s），此过程中塑件会得到有效降温，便于塑件的固化定型。之后在动模推出塑件脱模时，塑件受单向力F'作用（如图6所示），F背背面型腔的脱模阻力755.540N比较小，通过在背面型腔周边布置推杆可平衡F背力，由于拔模斜度的设计塑件两个型腔的外壁与模具型腔接触力较小，通过推出力的均布使得塑件脱模时整体受单向力的作用，则易于保证塑件平面度的误差精度。
3模具结构设计
根据上述塑件受力分析与注塑成型工艺，支架塑件注塑模具结构以模拟分析软件进行了辅助设计，塑件的最佳浇口位置分析如图7所示。如图中所示最佳浇口位置在支架外形轮廓的凹形弯曲处，由于凹形弯曲处塑件残留浇口毛刺去除困难，故在模拟分析的基础上，将浇口位置设置于如图7所示的位置（浇口模拟分析次佳位置）。支架塑件注塑模具结构如图8所示，为提高生产效率采用两点式热流道系统，一模四腔的模具结构，采用潜伏式浇口。
4结论