废热锅炉是中海石油化学股份有限公司化肥一部从意大利引进的，具有90年代先进生产技术的产汽锅炉。生产能力为100T/H高压蒸汽，废热锅炉具有FDF运行方式和TEG运行方式。
在废热锅炉的仪表设备选型中，锅炉给水调节阀选用了MASONELIAN生产的高差压调节阀(FV-02030)，该调节阀调节锅炉汽包液位的稳定，起到着关键的作用。锅炉给水调节阀(FV-02030)引进汽包三冲量控制，所以锅炉给水调节阀对生产100T/H高压蒸汽非常重要。否则，将危及锅炉及高压蒸汽的安全稳定运行。
中海石油化学股份有限公司化肥一部自1995年投产到2009年14年期间，锅炉给水调节阀基本上能够安全稳定运行，但有时会发生对锅炉汽包液位调节不稳定的紧急情况。2005年在一次开车过程中发现该调节阀(FV-02030)投用后，发现阀芯、阀杆旋转偏向180°造成反馈杆扭断，调节阀失控的现象，险些造成汽包泛液的重大事故，严重影响了开车的顺利进行。
下面对锅炉给水调节阀(FV-02030)本次事故进行全面分析及处理作以下介绍。
2锅炉给水调节阀(FV-02030)的事故诊断过程
2.1锅炉给水调节阀(FV-02030)的结构图(如图1所示)
2.2锅炉给水调节阀(FV-02030)的技术指标
介质：HP炉水；温度：120℃；压力：13MPa；压差：2.24MPa；液量：96.8T/H；液量特性：等百分比；行程：80mm；阀体尺寸：3；阀体材质：WCC；阀内形式：单座笼式；阀芯材质：17-4PH；阀杆材质：17-4PH阀笼材质：17-4PH；阀座材质：A316STICV：105；膜头型式：37-41321。
2.3锅炉给水调节阀(FV-02030)发生事故的原因分析
根据故障发生状态，可能为阀门内平衡密封圈损坏或脱落，阀内件尺寸配合间隙过大，气动薄膜执行机构等问题。
3锅炉给水调节阀(FV-02030)的处理过程
(1)将该阀工艺隔离、泄压后一，解体检修。首先，检查气动薄膜执行机构部分没有发现问题，各紧固件，弹簧预紧力完好。解体阀体部分，发现阀芯与阀笼间平衡密封环(材质为特氟隆R-TFE)安装方向反向，且有裂纹，初步确定为平衡密封环装反和损坏，影响该阀的导向、密封，并由于高压差作用而发生震荡。
(2)在对阀体内件阀芯、阀笼的检查中，发现阀笼内壁上有密集的环状凹形痕迹，经实际测量，发现阀笼与阀芯之间间隙尺寸最大处(中间部分)0.6mm，最小处(上下两端)0.3mm，超出了合理的装配尺寸，经分析后认为阀芯在高差压作用下产生高频振荡，使阀芯、阀笼间隙量增大，高压差水流在阀芯、阀笼的间隙中形成涡流致使阀芯转体，这才是该阀产生故障的直接原因。
(3)在处理过程中，阀内平衡密封已无备件，根据渗碳F4具有抗磨性、自性及温度使用范围(耐温250℃以下)，本人选用渗碳F4加工成C型平衡密封环，并将原平衡密封环内衬螺旋形钢圈小心拆下，安装在新加工的平衡密封环内，形成新加工平衡密封环的内骨架。
在修复阀芯、阀笼过程中，根据阀内件材质(阀芯材质为AIS117-4PH，同SUS630，国内材料对照为0Cr17Ni4Cu4NB)决定选用SUS316(国内材质为00Cr18Ni14M02Ti)焊条，阀芯表面堆焊，考虑到阀芯较阀笼更容易机械加工，先将阀笼找正后用机床将阀笼内径车去0.2mm，由阀笼尺寸做为基准来配合加工阀芯，由于该调节阀工艺操作条件独特，温度高且差压大，对阀内件材质选择、间隙量控制尤其重要，间隙过小，阀芯与阀笼会在工作状态下发生热膨胀突然抱死，间隙过大，又会发生阀芯振荡，产生流量波动。根据其材质的机械性质，在无原厂装配图纸的情况下，本人参考国内外同类材质，类似结构形成调节阀的产品技术参数，根据多年的实际工作经验，将阀笼内径与阀芯外径的间隙量控制在0.1mm～0.15mm之间。机加工完成后，阀笼、阀芯实际装配间隙为0.13mm。回装投用后，工作状况稳定，再未发生旋转现象，经过本次对给水调节阀的事故处理，在投用期间再没有出现过任何问题，满足了工艺生产要求。
4结论
(1)在调节阀检修处理中，对调节阀的结构、性能必须熟练掌握。
(2)在修复选择备品备件的替代品时。应根据工艺要求，调节阀自身要求，选择合理的替代材料及备件。
(3)机加工修复的阀内件，应严格控制其加工尺寸，保证在尺寸公差范围内。
【关键词】EBA；安全壳隔离阀；直流式通风系统；质控工作
1、EBA系统及隔离阀概述
1.1EBA系统功能
在反应堆厂房内，EBA系统主要实现以下功能：
a、在反应堆冷停堆期间，为反应堆厂房内维修操作人员保持一个合适的环境温度；
b、在反应堆冷停堆时，降低反应堆内裂变气体浓度，使得人员能以尽可能短的时间持续进入；
c、在机组停运期间，保证含氧废气分离箱处于轻微负压。
为完成这些功能，EBA系统为直流式通风系统，将反应堆内排出的空气通过核辅助厂房空气净化系统净化后，排至核辅助厂房屋面，后通过电厂烟囱排向大气。EBA系统不属于安全相关系统。
1.2EBA安全壳隔离阀
整个EBA系统包含八个质保等级为Q1级、核安全等级为2级的安全壳隔离阀，这也是压水堆核电站通风系统中，质保等级最高的阀门。4个隔离阀位于反应堆厂房+11.5米，4个隔离阀位于连接厂房+10.0米及+13.15米层。这八个隔离阀用来保证发生LOCA事故时，安全壳的密封性。
隔离阀密封采用三偏心结构，保证密封圈只是在关闭位置时才与阀座接触，不会产生相对摩擦和磨损，即具有开启时能瞬间脱开，关闭时具有越关越紧即磨损补偿功能。又能确保密封面周向接触的均匀一致性。关闭时密封圈渐渐切入阀座密封面，能自动清除密封面上的杂质。
隔离阀在关闭状态时，阀座密封面与密封圈的外锥面接触形成密封副，阀门的驱动装置输出扭矩，使密封副之间形成一定的密封比压，从而实现阀门的密封。在关闭位置，随着介质压力的升高，密封副的比压也相应升高，从而保证了阀门的密封性。密封接触面相对较宽，对介质中的杂质敏感度不高。密封圈由多层次不锈钢片与垫片层叠构成，密封副形成迷宫式的密封，确保阀门实现气泡级密封。
阀门结构形式及工作原理：阀体为静止部件，蝶板通过花键与阀轴固定链接，阀轴和驱动装置之间用花键连接，阀轴上下两端用轴承支撑。阀门动作时，转动驱动装置上的手轮，可使阀板达到启闭的目的。手轮顺时针转动为关闭，逆时针转动为开启。驱动装置主要由涡轮蜗杆、轴，齿杆、拨叉、弹簧缸等组成。
2、施工工序
先决条件检查阀门的装卸、运输阀门的组对、焊接阀门安装检查、验收成品保护
3、质控工作要点
3.1先决条件检查
a、检查施工图纸及相关文件（包括设计变更及澄清单等），必须齐全、有效；
b、检查安装阀门所需总装配图、安装图和基础图等图纸必须齐全，并具有安装指导上游文件；
c、阀门开箱完成，检查是否有由总包单位提供的“一次开箱检验报告”，报告中的问题是否已经处理关闭；
d、检查阀门安装房间是否已经移交，并具有中间移交资料；
e、检查指导施工所涉及的工作程序、施工方案、质量计划是否经过审批，且是有效版本；
f、检查施工单位人员是否具备上岗资格；
g、检查焊接工艺评定、焊接工艺规程等文件是否齐全有效；
h、检查施工用主要设备及工机具是否具有有效的检验合格证，并在标定有效期限内。
3.2阀门的装卸、运输
3.2.1安全壳隔离阀的基础参数
单个安全壳隔离阀的质量为1224.26Kg，外形尺寸约为1756×1639×407（长×宽×高，单位：mm）。隔离阀吊装时保证其吊点位置在阀门中心上部，采用吊装带对本体及临时支架进行捆绑，保证吊装的平衡与稳定性。
3.2.21RX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
将验收合格的阀门运输到安全壳筒体外龙门架20m平台下，用龙门吊车吊至20m平台的运输小车上，然后用运输小车运到安全壳筒体内，最后用环吊通过R726房间的设备吊装孔将阀门吊至R526房间，再利用脚手架、手拉葫芦、倒链等将阀门从R526房间运输至R520房间。
3.2.32RX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
将验收合格的阀门运输到安全壳筒体外龙门架20m平台下，用龙门吊车吊至20m平台的运输小车上，然后用运输小车运到安全壳筒体内，最后用环吊通过R788房间的设备吊装孔将阀门吊至R550房间。
3.2.41WX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
利用行车将验收合格的阀门从N厂房吊装孔运输到+11.5m的NC570大厅，再利用脚手架、手拉葫芦、倒链等将阀门从NC570大厅运输至W513房间。
3.2.52WX厂房安全壳隔离阀运输、吊装
利用行车将验收合格的阀门从N厂房吊装孔运输到+11.5m的NC570大厅，再利用脚手架、手拉葫芦、倒链等将阀门从NC570大厅运输至W553房间。
阀门在运输、吊装过程的质量控制注意事项
a、检查吊装设备，吊装设备应满足现场阀门吊装需求；
b、吊装、运输设备及吊具的状况处于良好状态；
c、检查吊点是否位于阀门重心上部，吊带捆绑是否平衡；
d、要防止破坏阀门外表面的防腐涂层，可采用尼龙绳、钢丝绳、或吊带，用钢丝绳时与阀门接触部位应垫上橡胶皮。
e、吊车司机、架子工等特殊工种应持证上岗，核实是否与启动质量计划时所提供的人员相符。
3.3阀门的组对、焊接
通风EBA系统安全壳隔离阀（阀体材质为20MN5M）在安装过程中，需要将隔离阀与预埋套管（套管材质为P265GH）进行组焊，为便于在焊接记录及检验报告中反映出检验的是该条焊缝，应要求施工单位首先确定每个隔离阀的焊缝编号：由阀门位号+焊缝M001组成，例如：阀门位号2EBA001VA，其焊缝编号为：2EBA001VAM001。
焊接填充材料选用下列焊材
材料类别焊接方法焊接材料型号/牌号规格备注
碳钢焊丝GTAWER70S-6/CARBOROD1Φ2.0进口焊材
碳钢焊条SMAWE7018/MOLYCORDKbNUCΦ3.2进口焊材
阀门与贯穿件焊接前，应将阀门开启并用锁紧装置锁死，以免因意外断电等因素导致阀门关闭，造成人员受伤，在焊接中保持阀门开启，以避免高温损坏阀芯。
3.3.1焊接步骤
按工艺评定合格的工艺规程进行点焊和打底焊；按RCC-M的规定进行焊缝外观检查和液体渗透检验，并按2级焊缝进行验收；按照工艺评定合格的工艺规程进行满焊；按照RCC-M规定进行无损检测，并按2级焊缝进行验收；根据碳钢焊接接头无损检验大纲0426AT0062中的要求进行检查：组对前对坡口进行100%VT检查，目视检查合格后，对坡口进行100%PT检查（依据0426AT00622级焊缝）；组对完成后按照焊接工艺卡要求对组对间隙、错边量、坡口角度等进行100%VT检查，符合要求后进行后续的施工；焊接过程中焊接操作人员对每层进行100%VT检查，对焊接过程中出现的缺陷及时按相关要求进行处理；焊接完成后对最终焊缝应进行100%VT，100%PT和100%RT检查，检测标准按照《0426AT0022焊接坡口和焊缝的外观、尺寸检验》QA1级焊缝进行外观检查、《0426AT0029液体渗透检验》RCCM2级焊缝进行液体渗透检测、《0426AT0023焊接接头射线检验》RCCM2级焊缝进行射线检验，结果合格后填写《焊缝外观检测报告》《液体渗透检验报告》和《射线检验报告》。
3.3.2质控工作要点
a、阀门启动前仔细检查阀门驱动装置，确保手动装置与阀轴完好连接；仔细检查阀体内的清洁，未清洁前勿启闭蝶板；
b、由于阀门是自动关闭，阀门处于操作状态时：禁止有任何物体对阀门的正常关闭造成干扰，任何无关人员不得靠近阀门或接触阀门，以免造成不必要的事故；
c、安装施工时注意电磁离合器供电电源的稳定性，如电磁离合器失电时，阀门碟板在3秒钟之内瞬间关闭。
d、在组对前仔细核对阀门位号与贯穿件套筒序号与实际是否相符，检查待组对部件的坡口形式是否与图纸或技术要求相符合，坡口表面应保持光洁平整，表面状态应满足焊接工艺和无损检验操作工艺要求；
e、对焊接坡口按照RCC-M的规定进行液体渗透检验；
f、待焊部件坡口及坡口附近15mm区域应无油污、油漆、氧化物、水分等影响焊接质量的杂质；
g、组对时应检查管道内清洁度，杜绝杂物进入管道，防止管道内部污染；
h、避免飞溅烧蚀待焊部件，应要求施工单位采取适当措施保护；如：对可能造成烧蚀的通风贯穿件表面涂上白垩粉、对阀门局部表面使用防火毯进行保护等；
i、组对焊接过程中应时刻注意坡口错变量的变化并及时纠正，对组对焊缝的质量进行目视检查，有缺陷的定位焊及其区段用机械方法清除；禁止在焊接坡口外母材表面引弧、熄弧；
j、多层焊接时，应注意检查是否采用低热输入、避免电弧横向摆动、焊层宜薄等措施，减少焊件局部过热；
k、为有效控制焊接部件的焊接变形，在圆周上进行对称焊接，每段焊缝长度尽量控制在200mm左右；在预埋套筒与隔离阀焊接时，须有两名焊工在对称位置分段焊接。打底焊时，焊工Ⅰ焊接1段时焊工Ⅱ焊接4段，焊工Ⅰ焊接2段时焊工Ⅱ焊接3段，以此类推。填充焊时，采用分段退焊，即：焊工Ⅰ焊接1-1段时焊工Ⅱ焊接2-1段，焊工Ⅰ焊接1-2段时焊工Ⅱ焊接2-2段，以此类推。盖面时可将整个焊缝分成两个半圆由两个焊工自下而上焊接完成。焊接过程中注意观察焊接变形并及时调整焊接顺序；
l、在多层焊接时，每层焊接完成后应对需要修正的地方采用机械方法清理焊缝表面，再进行目视检查；为避免热量集中对设备绝缘的损害，距离焊接位置最近端板孔道处表面的温度不得超过85℃；
m、注意检查各层间焊接起讫处应错开，焊道衔接处应平缓过度，层间温度不高于150℃；
焊接完成后，仔细清理焊缝表面；不允许将地线钳夹持在阀门的任何位置，保证电流不通过阀体；
n、焊前应要求施工单位采取管口封堵措施，防止管内穿堂风对接焊接的不利影响，外部错边量应满足：当部件壁厚e
o、经检验和试验发现焊缝有不允许的缺陷时，必须进行清理。必要时按照RCC-M中S7600的规定进行补焊，且焊缝同一位置补焊次数不超过两次；返修补焊的全过程应在相关人员（监理公司、焊接检查员、焊接工程师）的监督下进行，返修应按合格的返修工艺进行。
p、二级焊缝目视检查要求焊缝不允许出现下列表面缺陷：
夹角α
存在焊瘤；
未填满，但对仰焊缝允许未填满≤0.5mm；
未焊透、未熔合、裂纹；塌陷、缩孔（TIG焊的弧坑缩孔）、蜂窝状气孔和所有穿透性缺陷。
3.4阀门安装检查、验收
阀门安装前应清洁内腔和密封面，不允许有污物附着，未清洁前勿启闭蝶阀；清洗是（清洁剂为威第尔）用脱脂不起球的白布等工具对零件进行擦洗，达到表面清洁干净没有灰尘、胶带、油脂等外来物，以防止污垢卡阻或损伤密封部件。
阀门安装时要注意，由于阀门是断电时自动关闭，蝶板在关闭时很容易将接近它的物体切断，因此蝶板处于开位时，必须用锁紧装置锁紧，并尽量不要接近蝶板。
检查要点：
a、检查阀门的定位尺寸是否满足要求，要求如下：阀门安装轴线相对于基准线的允许公差±10mm（沿X、Y、Z轴），水平度≤2mm/m；
b、要检查阀门内外部进行清洁，以免杂物在风机启动后被吸入，造成设备部件损伤；
c、检查所有连接螺栓是否拧紧，是否固定牢固；
d、检查阀门的完整性，阀门是否有变形和永久变形；
e、阀门表面必须保持清洁，做到无任何其它油脂、油漆、和焊接烧痕等；
f、阀门运输、施工过程中造成的油漆的脱落，必须按照要求重新涂装；
g、阀门应处于干燥通风的室内，蝶板应处于开启4-5°状态；
h、阀门安装前应检查传动装置是否与阀体连接可靠。
3.5成品保护
在阀门符合性检查合格后及时对阀门采取保护措施，以防止阀门的污染及损伤；阀门保护的方法是采用包裹防火篷布，用粘胶带和铁丝绑扎牢固；螺栓带螺纹部分均匀涂抹黄油，防止锈蚀。
关键词：球形储罐；装车泵；装卸车设施
中图分类号：TE8文献标识码：A文章编号：1006-4311（2012）07-0033-01
0引言
球罐是一种钢制容器设备，在石油炼制工业和石油化工中主要用于贮存和运输液态或气态物料。操作温度一般为-50～50℃，操作压力一般在3MPa以下。球罐与圆筒容器（即一般贮罐）相比，在相同直径和压力下，壳壁厚度仅为圆筒容器的一半，钢材用量省，且占地较小，基础工程简单。球罐为大容量、承压的球形储存容器，广泛应用于石油、化工、冶金等部门。
1流程简述
本设计包括2台1000m2球形储罐、两台汽车槽车装车泵、还有槽车装卸栈桥。物料为轻烃，火灾危险性为甲类，管道等级为SHB级，《石油化工企业管道器材选用通则》（SH3059-2001）中5.3.2：除另有规定外，对于有毒、可燃介质管道的法兰连接最低公称压力，应符合下列规定：2、SHB、SHC级管道的公称压力，不宜低于2.0MPa。本设计公称压力定为4.0MPa。
主要来自天然气公司原稳站的轻烃直接进入球形储罐存储（两台），轻烃经装车泵（两台）输送至装卸栈桥系统销售或轻烃去分馏装置区；倒罐线可将轻烃从一个储罐倒入到另一个储罐，罐顶设置安全阀，在事故或储罐超压状况下，安全阀起跳泄放介质，降压保护球罐；在球罐液相进料线及液相进泵线各自设置一个远程操作的紧急切断阀；储罐设置了氮封系统，一旦储罐系统内压力较低，氮气将通过调节阀进入储罐，以维持系统内的正常操作压力；在去装车栈桥管线上设置了球阀，一旦装车栈桥发生事故，立即切断物料来源，物料返回储罐。
2球罐设计要求
根据《液化烃球形储罐安全设计规范》（SH3136-2003）中要求设计如下：
①球形储罐的设计压力应按不低于50℃时的实际饱和蒸气压来确定。②球形储罐顶、底各有一个人孔，其方位与平台上的配管协调布置；斜梯的起点方位，位于便于操作人员进出并美观的位置；球形储罐的进料管，从罐体下部接入；球形储罐设置两套全启式安全阀，安全阀安装在球形储罐的罐顶；安全阀出口管接至火炬系统，并设就地排放，其排放管口高出相邻最高平台或建筑物顶3m以上；球形储罐的进料管、液相回流管和气相回流管上设止回阀；为了满足储罐基础和泵及围堰之间不同沉降量的要求，在与球罐连接的第一道阀门后设置金属软管；罐底至各管线根部阀门之间使用电伴热。③储罐本体上部、设置就地压力表，并设置就地温度计，设就地和远传的液位计。球形储罐应设高液位报警器和高高液位连锁并加设低液位报警器。④球形储罐必须设防雷接地，球形储罐和管道均应作防静电接地，球形储罐的防雷接地设施可兼作防静电设施；球形储罐应考虑设置降温措施。
3球罐安装要求
根据《化工装置管道布置设计技术规定》（HG/T20549.5-1998）中要求设计如下：
①罐区的配管不影响消防车辆从两侧到达罐区围堰外，并考虑消防车的停放位置；进入罐区范围内的所有管道集中布置在一侧，罐区采用单层低管廊布置，管道与地坪间的净高距离为600mm，多根管道并排布置时，不保温管道间净距离为100mm，法兰外线与相邻管道净距离为80mm。②物料总管在进出界区围堰外装设切断阀和盲板，储罐上经常需要操作的阀门集中布置，与储罐接口连接的工艺物料管道上的根部阀应尽量靠近储罐布置；管廊上多根管道的“Π”型膨胀弯管通常集中布置，以便设置管架。两台球罐液位计设联合操作平台。
4泵房的设计、安装要求
根据《石油化工企业储运系统泵房设计规范》（SHT3014-2002）中要求设计如下：
①因为当地极端最低气温为-39.3℃，所以设置6m×6m的泵房，布置了2台立式屏蔽泵，进口向下，出口水平，为防止泵汽蚀，泵进口管线无气袋，步步低设置。②机泵单排布置，机泵宜按泵端基础边线取齐；相邻机泵（或泵基础）的净距为1m；机泵基础与泵房侧墙的净距为1.8m；泵房内的主要通道宽度为2m；③泵房的管道采用地上敷设；泵进、出口管道距地面净空为400mm，架空管道为2.2m；水平安装的泵进、出口管道由泵向外坡，坡度宜取3‰；在泵进口阀与泵之间的管道最高点设排气阀，并接入火炬管网，泵进口管设置扫线接头，其位置在泵进口管道切断阀下游。④泵进口管变径时，选用偏心大小头，为防止气体在泵入口变径管处积聚，偏心大小头采用顶平的安装方式。⑤泵进口管道设双滤筒式罐型法兰过滤器，泵出口管道设止回阀，止回阀安装在靠近切断阀的上游，泵的进、出口管道设置支撑，泵的水平吸入管道在靠近泵的管段上设置可调支架。
5装卸车设施的设置
本设计装卸车设施采用槽车装卸铠装橡胶软管，不设栈桥，不用固定车位，操作简单而使用方便，成本小的优点。离距装车处10m以外设置手动紧急切断阀（防火球阀），去装车管线考虑柔性安装，相应设置止推管托和导向管托。去装车有两条管线，液化烃管线和气相返回线，安装装卸铠装橡胶软管与槽车相连。
6结束语
球形储罐是大容量储存设备，为了避免或减少事故的发生，设计时严格执行规范要求。本次设计根据规范的要求及以往设计经验，取得了非常好的效果，球罐、泵及装卸设施均顺利施工，并已顺利投产，得到建设方和公司领导的一致好评。
参考文献：
[1]张德姜，等.石油化工装置工艺管道安装设计手册[M].第三版.北京：中国石化出版社，2005年.
[2]SH3136-2003液化烃球形储罐安全设计规范[Z].
[3]SH3059-2001石油化工企业管道器材选用通则[Z].
关键词：核电站；阀门；安装；质量控制
中图分类号：O213文献标识码：A
引言：阀门是控制流动的流体介质的压力、流量、流向的机械装置，是管道系统中基本的控制部件。核电站阀门具有数量大、种类繁多、核安全级别高、安装质量要求高等特点，对控制整个核电站的正常运行及安全保护起着十分重要的作用，因而在核电工程建设中阀门安装的质量控制至关重要。
1阀门种类
阀门的分类方法较多，主要有按作用及用途、公称压力、连接方法、驱动方式等分类方法。按作用及用途可分为截断类、止回类、安全类、调节类、分流类、特殊用途类等，按公称压力分为真空阀、低压阀、中压阀、高压防范于未然阀、超高压阀等，按连接方法分为螺纹连接阀、法兰连接阀、焊接连接阀等，按驱动方式分为手动阀、动力驱动阀、自动阀等。
2阀门安装的质量控制
核电站阀门安装质量应从“事前、事中、事后”三个环节进行全方位控制，确保阀门安装的质量满足设计及技术文件要求，保证核电站的正常安全地运行。
2.1阀门安装前质量控制
阀门安装前应从“人、机、料、法、环”五个方面对先决条件进行全面检查，确保满足现场安装要求后才能安装。
2.1.1施工人员的要求。施工相关人员必须通过三级安全和质保培训，施工前需要进行安全技术交底。阀门安装应由有相关经验的施工人员进行，特殊工种需持证上岗且在有效期内。施工人员要求熟悉图纸、施工技术要求和有关标准规范。
2.1.2施工机具的要求。施工机具、检测工具已校验合格并在标定的有效期内，设备及工机具存放在指定的作业区内并处于良好工作状态。
2.1.3阀门的要求。阀门安装前应进行如下检查：外观质量检查，阀门应完好，开启机构灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全正确；阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封机构的阀门还应进行上密封试验，不合格品不得使用；不同材质的阀门应分类存放，奥氏体不锈钢阀门不能与碳钢、低合金钢阀门存放在一起，避免奥氏体不锈钢表面被铁素体污染；阀门的型号、规格、功能码是否与相关设计文件要求一致，尤其要核对阀门本体上的标识是否正确。
2.1.4施工技术文件的要求。施工用的施工图纸、相关资料和技术文件均已准备就绪，且所有相关的文件、图纸、工程变更单、设计修改单、技术规格书等应是最新版本。与阀门安装有关施工方案、工作程序、质量计划均已，且安全技术交底已完成。
2.1.5现场环境要求。施工场地中土建及机械设备专业施工已基本完成，具备阀门安装施工条件，现场用电、照明、通风能满足现场施工需要。
2.2阀门安装过程中质量控制
由于阀门与管道有不同的连接方法，质量控制重点及安装技术要求也不相同，因此阀门在安装过程应针对不同的连接方法分别进行质量控制。阀门与管道的连接方式主要有：焊接连接、法兰连接、螺纹连接等。焊接连接的阀门带有焊接坡口，与管道焊接连接，阀门放线定位后，首先阀门与管道进行点焊，然后复查阀门的位置及水平度，满足要求后再进行焊接；法兰连接的阀门与管道法兰连接，阀门放线定位后，首先管道与法兰组对点焊，然后阀门与法兰连接，同时复查阀门的位置、水平度、垂直度，满足要求后再进行焊接，最终紧固法兰力矩达到设计值；螺纹连接阀门带有内螺纹或外螺纹，与管道螺纹连接，阀门放线定位后，与管道进行螺纹连接。安装过程中焊接连接阀门应处于开启状态，法兰连接及螺纹连接阀门处于关闭状态。
2.2.1焊接连接阀门安装质量控制
焊接连接阀门具有严密性好、安全稳定、成本低、使用寿命长等特点，使得焊接连接成为核电工程中应用最为广泛阀门连接方法。在核电工程中阀门的焊接方法种类很多，最常用有电弧焊和钨极氩弧焊两种。
焊接连接阀门安装质量控制包括焊前、焊中及焊后质量控制三类。焊前质量控制要点有如下：1、焊工人员要求进行焊接培训和考试，通过后才能取得焊接资格证，焊接工作必须与取证的项目一致且在有效期内才能从事相应的焊接工作；2、焊机及温湿度已标定合格且在有效期内；3、焊接材料经过验收，存放的条件满足要求；4、已根据焊接工艺评定报告，编制了焊接工艺规程或焊接工艺卡指导现场施工；5、现场施工环境能够满足施焊要求。焊中质量控制要点有如下：1、焊接地线不允许直接连接在阀体的任何部件上，确保焊接电流不能通过阀门；2、采用对接焊接时，组对间隙、错变量均应满足技术文件要求；3、施焊过程中严格执行焊接工艺规程或焊接工艺卡要求，焊接时每一焊道都应完全清除焊渣或清刷焊道，发现的缺陷必须清除，目视可见的气孔和裂纹必须用打磨的方法将其完全清除；4、对于有温度控制要求的阀门，焊接温度应严格控制在温控标签规定的焊接温度内；5、当阀门与管道以焊接方式链接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施；6、焊接过程中防止电弧的烟尘或焊渣飞溅的污染，尤其铁素体污染；7、焊接过程中注意消除应力的影响，采取有效的防变形措施。焊后质量控制要点有如下：1、对焊缝的外观检查应在其他无损检测之前进行，热处理之后也应做外观检测；2、焊缝外观检查可采用目视检查或采用放大镜检查，对承受疲劳载荷的接管焊缝内表面，若不能进行射线检测且内表面不可达，则应采用内窥镜进行目视检查；3、对于咬边、飞溅、夹渣、余高等焊接缺陷，应采用打磨或补焊后再打磨的方法对外进行修整，但补焊必须符合技术要求；4、焊缝应按照技术文件要求按比例进行NDE检测，不符合验收要求时需进行返修。
2.2.2法兰连接阀门安装质量控制
法兰连接阀门具有严密性好、强度高、方便检修等特点，使得在核电厂需要经常检修及更换的系统中应用普遍的阀门连接方法。法兰连接过程分为法兰与管道连接、法兰与阀门连接及法兰螺栓拧紧三个步骤，使之达到连接管路和密封管路的目的。
法兰连接阀门安装质量控制要点有如下：1、安装前检查阀门及法兰密封面是否存在划痕、凹坑等缺陷，做好阀门及法兰密封面的保护；2、安装过程中应针对每种法兰及所使用的垫片查阅技术条件、厂家资料等技术文件，拧紧螺栓的力矩是否符合技术文件要求，并应采用对角线交叉的拧紧方法，确保连接的严密性；3、安装后进行检查法兰的平行度、垂直度、同心度及力矩值，其偏差值均应满足相关技术文件要求；4、法兰连接时，阀门应处于关闭状态；5、阀门在吊装过程中，应按图纸要求合理选择吊点，注意避免碰撞或跌落。
2.2.3螺纹连接阀门安装质量控制
螺纹连接阀门通常是将阀门进出口端部加工成锥管或直管螺纹，可使其连接到锥管螺纹接头或管路上。为了增加螺纹连接的严密性，在连接前应在带有外螺纹的管头或配件上使用密封剂、密封胶或填料来密封。如果阀体的材料是可以焊接的，但膨胀系数差异很大，或者工作温度的变化幅度范围较大，则螺纹连接部位必须进行密封焊。
螺纹连接阀门一般应用于直径2寸以下的汽、水管道中。所连接的管道需要进行攻丝时，应测定管道螺纹的尺寸和长度。连接前应彻底清洗螺纹末端，清除任何有害的钢或铁沉淀物。为了焊接更牢固，则使用少量管道粘接剂在管道螺纹上，避免损坏阀瓣和阀座。
2.3阀门安装后质量控制
阀门安装完成后应进行全面的检查，对于手动阀门安装后还应全行程开启关闭三次，动作应灵活、无卡阻现象，阀门的启闭状态应与阀位指示一致。阀门安装好后，应加挂识别标志，包含阀门的名称、型号、规格、功能码，必要时阀门可加锁，对于有特殊要求的阀门还应进行阀座内漏测试。核查阀门与管道连接时的中心位差、阀门的法兰端面与管道法兰的平面位差是否符合要求。按照相关技术文件要求做好成品保护，定期进行成品保护检查工作。
3结束语
核电站阀门安装质量控制的重难点在于安装的周期长，阀门种类多、难度大、安装质量要求高。为保证安装的质量，应在事前、事中和事后进行全面控制，其中人员和阀门的质量控制尤为重要。阀门安装前应编制安装程序及质量计划，安装过程中应严格执行安装程序，做好现场的施工管理，强化施工人员的质量意识。施工单位质量保证人员必须严把质量关，将各种隐患消除在萌芽中，以确保阀门的安装质量及设施的安全运行。
参考文献：
关键词：弹簧安全阀的选择；安装；使用；故障处理
一、安全阀的作用及种类
作为特种设备超压的一种安全泄放装置，它的作用是：当介质在超压运行时，能够自动开启泄放，使压力控制在规定范围内，在压力降到一定值时，又能够自动关闭，并恢复密封。在泄放的同时并能发出很大的响声，并起到了报警的功能。因此安全阀是特种设备不可缺少的重要的安全附件。安全阀的种类、型式很多。工业锅炉范围内通常应用的有静重式安全阀、杠杆式安全阀和弹簧式安全阀。静重式安全阀只能应用于低压、小容量的锅炉。其体积很大，而且密封性、可靠性都较差：杠杆式安全阀在运行中阀瓣易发生偏移卡阻，而且密封性较差，主要在中、低压锅炉上应用；弹簧安全阀由于其具有结构紧凑、动作灵敏，对震动和摇晃不敏感，调节方便，规格种类多，价格适中等特点，在特种设备及其它领域得到了广泛应用。本文主要介绍和探讨弹簧式安全阀的选用、安装、使用以及常见故障的处理。希望能够给用户提供借鉴。
二、安全阀的选择
安全阀选用应符合《安全阀安全技术监察规程》有关设计标准的规定，按照设备环境的工作温度来选择安全阀。防止温度不适合造成蠕变破坏或脆性破坏。弹簧安全阀有两种基本型式：微启式和全启式。微启式安全阀阀芯开启高度h小(为1／40d－1／20d，d为阀座内径)，排放能量小，适宜于水和其他液体介质，如用于铸铁省煤器集箱，因为水的不可压缩性，只要排出很少的量就可使压力明显下降，压力调节非常灵敏；而全启式安全阀的阀芯开启高度大，为微启式安全阀的5－10倍，所以排放能量很大。适宜如饱和蒸汽、过热蒸汽和其他气体介质，如用于锅简、分汽缸和过热器集箱上。因为气体的可压缩性，在安全阀开启泄放过程，其压力的变化很慢，如果错用微启式安全阀，在泄放过程可能由于热力调节过程的延迟，出现压力继续上升造成超压事故。安全阀口径、压力、温度的选择：根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》要求，安全阀排放量必须大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒内蒸汽压力不得超过设计压力的1.1倍，设计人员通过安全阀排放量计算会确定安全阀的型式、口径和安全阀的排放系数，在向市场采购时必须满足安全阀的技术参数。
(1)阀门的选购必须考虑其使用压力和使用温度，由于材料强度随温度升高而下降，因此阀门的允许使用压力也是随使用温度的升高而降低，如碳素钢制阀门在用于425℃时，其允许使用工作压力已降到其公称压力的60％左右。因此很多专业厂家的阀门样本上同时标出阀门的阀体材料，公称压力，允许使用温度和最大工作压力，实际选用时，应根据阀门材料和工作参数进行检查对照，饱和蒸汽用安全阀阀体材料一般都是用碳钢铸件，而≥450℃过热蒸汽用安全阀则需采用合金钢铸件。
(2)在选购阀门时还必须选择合适的弹簧压力级，一种规格的弹簧都只能在一定的使用压力范围使用，才能获得较好的综合技术性能，一般设计清单上只提供安全阀型号、公称压力和公称直径，不提供安全阀弹簧的工作压力级，往往购进的弹簧型号和公称直径相符，但弹簧的工作压力级却过高或过低，在实际运行中造成阀瓣不回座或开启高度不够。
三、安全阀的安装要求
1.安全阀应铅直安装，应尽可能装在锅筒，集箱的最高位置。
2.在安全阀在锅筒之间或安全阀与集箱之间，不得装有取用蒸汽的出气管和阀门，装设地点应便于日常的维护和检查并能听到排放响声。
3.如锅炉分汽缸设计压力低于锅炉的设计压力，必须校核分汽缸的强度并在分汽缸上装设安全阀。
4.几个安全阀如共同装于一个与锅筒直接相连的短管上时，短管的通道截面积应不小于所有安全阀排汽面积的1.25倍。
5.安全阀排汽管应直通安全地点，在排汽管上不允许装设阀门。
6.排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，避免凝结水聚集，造成对弹簧的腐蚀。疏水管上不允许装设阀门。
四、安全阀使用要求
1.安全阀安装调校前应先进行水压强度试验和气密性试验。整定合格后加铅封。
2.新安装及检修后的安全阀，都应检验始启压力及回座压力。严禁用加重物等手段提高安全阀的始启压力。锅炉运行中严禁将安全阀解列。
3.为防止安全阀阀芯和阀座粘住，应按技术操作规范定期对安全阀做手动的排放试验。运行人员一般应在介质压力达到开启压力的70％以上时，才可以提升手柄，进行排汽试验，以免损伤密封面。
4.安全阀应经常保持清洁，防止阀杆、弹簧等被油垢、脏污沾满或生锈腐蚀，还应经常检查排汽管、疏水管是否畅通。
5.发现安全阀有泄漏现象时应及时更换或采用正确方法检修。